Erfolgsgeschichten mit Raise3D: echte Innovation in Produktion, Medizin und Ingenieurwesen

Der industrielle 3D-Druck ist nicht länger nur ein Werkzeug für das Prototyping, sondern hat sich zu einem echten Motor für Produktivität, Innovation und Kosteneinsparungen entwickelt. Im Jahr 2026 nutzen zahlreiche Unternehmen und medizinische Zentren bereits die Lösungen von Raise3D, um Endbauteile herzustellen, die Produktvalidierung zu beschleunigen und personalisierte medizinische Anwendungen mit messbaren Ergebnissen zu entwickeln.

In diesem Artikel stellen wir einige der herausragendsten Erfolgsgeschichten mit den Serien RMS220 (SLS-Technologie) und DF2 / DF2+ (DLP-Technologie) vor und zeigen, wie die Raise3D-Technologie Branchen wie die Automobilindustrie, die Medizin, den industriellen Maschinenbau und die Produktentwicklung beeinflusst.

RMS220 (SLS): reale Fertigung mit industriellem 3D-Druck

Kinboshi: interne Produktion mit SLS und Reduzierung des Outsourcings

Das japanische Unternehmen Kinboshi war das erste weltweit, das die Raise3D RMS220 installierte und die SLS-Technologie direkt in seinen Produktionsprozess integrierte.

Dank dieser Implementierung konnte Kinboshi:

✔ Endbauteile und funktionsfähige Prototypen intern fertigen.

✔ Outsourcing-Kosten reduzieren.

✔ Design- und Validierungszyklen beschleunigen.

✔ Kleinserien mit größerer Flexibilität produzieren.

Dieser Fall zeigt, dass SLS nicht mehr ausschließlich großen Industrieanlagen vorbehalten ist: Es ist nun zugänglich für Unternehmen, die produktive Unabhängigkeit und schnellere Reaktionszeiten anstreben.

Abb. 1: Installation der Raise3D RMS220. Quelle: Raise3D.

DF2 und DF2+: DLP-Präzision für kritische Anwendungen

Die DF2-Serie von Raise3D kombiniert hochauflösende DLP-Technologie mit zertifizierten technischen Materialien und ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit exzellenter Oberflächenqualität und sehr engen Toleranzen.

Medizinischer 3D-Druck: personalisierte Chirurgie im Zhongshan Hospital

Die Abteilung für Hals-Nasen-Ohren-Heilkunde des Zhongshan Hospital der Fudan University war die erste weltweit, die 3D-Druck einsetzte, um eine vollständig personalisierte vordere Nasenstütze für einen pädiatrischen Patienten zu entwickeln.

Mit der Raise3D DF2 und dem flexiblen Harz Forward AM Ultracur3D® EL 60:

✔ Entwickelten sie ein Gerät, das exakt an die Anatomie des Patienten angepasst war.

✔ Validierten sie die Passform vor der Operation.

✔ Behandelten sie erfolgreich einen seltenen Fall von beidseitiger angeborener Nasenatresie.

Zentrale Vorteile:

✔ Höhere chirurgische Präzision.

✔ Geringeres Risiko für den Patienten.

✔ Reales Beispiel für das Potenzial des 3D-Drucks in der personalisierten Medizin.

Automobilindustrie: Baolu Automotive verkürzt seinen Prototypenzyklus von Wochen auf Tage

Das Unternehmen Baolu Automotive transformierte seinen Produktvalidierungsprozess mit der DF2+.

„Wir haben den Lieferzyklus für Prototypen von zwei Wochen auf nur einen Tag reduziert, wodurch wir die Designvalidierung beschleunigen und die vollständige Kontrolle über die Entwicklung übernehmen konnten.“ – Product Development Manager, Shanghai Baolu Automobile Business Co., Ltd

Ergebnisse:

✔ Ultraschnelle Design-Iterationen.

✔ Höhere interne Vertraulichkeit.

✔ Reduzierung der Prototyping-Kosten.

✔ Deutlich kürzere Time-to-Market.

Abb. 2: Raise3D DF2+ 3D-Drucker mit DLP-Technologie. Quelle: Raise3D.

HTI Technologies: Fertigung von Vorrichtungen in Stunden statt Tagen

Das Unternehmen HTI Technologies wechselte von traditioneller CNC-Bearbeitung zum DLP-3D-Druck, um Laser-Markierhilfen (Jigs und Fixtures) herzustellen.

Vorher: 12 Stunden pro Jig mit CNC-Bearbeitung.

Nachher:

✔ 3 Stunden mit Raise3D DF2 (Zeitersparnis von mehr als 70 %).

✔ Höhere Präzision.

✔ Geringere Kosten pro Bauteil.

Ein klares Beispiel dafür, wie 3D-Druck interne Produktionsprozesse optimiert.

Abb. 3: Los von Laser-Markierhilfen mit unterschiedlichen Ausrichtungen und Toleranzen zur Bestimmung optimaler Parameter für die Produktion eines Sets, das die gesamte Produktpalette abdeckt. Quelle: Raise3D.

3DPMolds: Spritzgussformen in Tagen statt Wochen

Das Unternehmen 3DPMolds nutzt die Raise3D DF2, um den Niedrigvolumen-Spritzguss zu beschleunigen.

Ergebnisse:

✔ Reduzierung von Kosten und Lieferzeiten um 80 %.

✔ Verringerung der Emissionen um 75 %.

✔ Herstellung der ersten Teile innerhalb weniger Tage.

✔ Rückverfolgbare Workflows mit in Harz gedruckten Formen.

Ideal für:

✔ Kleinserien.

✔ Start-ups.

✔ Validierung vor endgültigen Formen.

Dreamplas: hochwertige Prototypen in weniger als 24 Stunden

Dank der Raise3D DF2 beschleunigte das portugiesische Unternehmen Dreamplas seine Produktentwicklung, ohne Abstriche bei der Qualität zu machen. Dreamplas erreichte:

✔ Ästhetische und funktionale Prototypen in weniger als einem Tag.

✔ Verbesserte Maßgenauigkeit.

✔ Hervorragende Oberflächenqualität für Kundenpräsentationen.

Abb. 4: Einrichtungen des Unternehmens Dreamplas. Quelle: Raise3D.

Erwägen Sie den Kauf von Raise3D-Geräten für Ihr Unternehmen?

Die realen Anwendungsfälle zeigen, dass Raise3D Unternehmen ermöglicht:

✔ Entwicklungszeiten zu verkürzen.

✔ Intern mit industrieller Qualität zu fertigen.

✔ Betriebskosten zu senken.

✔ Freier zu innovieren.

✔ Vom Design zum Endbauteil in wenigen Stunden zu gelangen.

Hauptanwendungen:

• Professionelles Prototyping
• Produktion von Endbauteilen
• Industrielle Vorrichtungen
• Medizinische Anwendungen
• Formen für Niedrigvolumen-Spritzguss

Raise3D positioniert sich als Komplettlösung für die moderne Industrie.

Fazit

Professioneller 3D-Druck mit Raise3D ist keine Zukunftsvision mehr: Er ist eine Realität, die Branchen wie Medizin, Automobilindustrie und Ingenieurwesen transformiert. Unternehmen, die diese Technologie integrieren, gewinnen an Geschwindigkeit, Autonomie und Wettbewerbsfähigkeit.

In unserem E-Commerce bieten wir Raise3D-Drucker, zertifizierte Materialien und technische Beratung, damit Ihr Unternehmen Prozesse optimieren, die Produktion beschleunigen und Kosten senken kann.