Casos de éxito con Raise3D: innovación real en producción, medicina e ingeniería

La impresión 3D industrial ha dejado de ser una herramienta de prototipado para convertirse en un motor real de productividad, innovación y ahorro de costes. En 2026, múltiples empresas y centros médicos ya están utilizando las soluciones de Raise3D para fabricar piezas finales, acelerar la validación de producto y desarrollar aplicaciones médicas personalizadas con resultados medibles.

En este artículo recopilamos algunos de los casos de éxito más destacados con las series RMS220 (tecnología SLS) y DF2 / DF2+ (tecnología DLP), mostrando cómo la tecnología Raise3D está impactando sectores como la automoción, la medicina, la ingeniería industrial y el desarrollo de producto.

RMS220 (SLS): fabricación real con impresión 3D industrial

Kinboshi: producción interna con SLS y reducción de outsourcing

La empresa japonesa Kinboshi fue la primera del mundo en instalar la Raise3D RMS220, integrando tecnología SLS directamente en su proceso productivo.

Gracias a esta incorporación, Kinboshi ha logrado:

✔ Fabricar piezas finales y prototipos funcionales internamente.

✔ Reducir costes de subcontratación.

✔ Acelerar los ciclos de diseño y validación.

✔ Producir pequeñas series con mayor flexibilidad.

Este caso demuestra que el SLS ya no es exclusivo de grandes plantas industriales: ahora es accesible para empresas que buscan independencia productiva y tiempos de respuesta más rápidos.

Img 1: Instalación de la Raise3D RMS220. Fuente: Raise3D.

DF2 y DF2+: precisión DLP para aplicaciones críticas

La serie DF2 de Raise3D combina tecnología DLP de alta resolución con materiales técnicos certificados, permitiendo fabricar piezas con excelente acabado superficial y tolerancias muy ajustadas.

Impresión 3D médica: cirugía personalizada en Zhongshan Hospital

El Departamento de Otorrinolaringología del Zhongshan Hospital, perteneciente a la Fudan University, fue el primero del mundo en utilizar impresión 3D para desarrollar un soporte nasal anterior totalmente personalizado para un paciente pediátrico.

Con la Raise3D DF2 y resina flexible Forward AM Ultracur3D® EL 60:

✔ Diseñaron un dispositivo adaptado a la anatomía exacta del paciente.

✔ Validaron el ajuste antes de la cirugía.

✔ Trataron con éxito un caso raro de atresia nasal congénita bilateral.

Beneficios clave:

✔ Mayor precisión quirúrgica.

✔ Menor riesgo para el paciente.

✔ Ejemplo real del potencial de la impresión 3D en medicina personalizada.

Automoción: Baolu Automotive reduce su ciclo de prototipos de semanas a días

La empresa Baolu Automotive transformó su proceso de validación de producto con la DF2+.

“Hemos reducido el ciclo de entrega de prototipos de dos semanas a un solo día, acelerando la validación de diseño y tomando control total del desarrollo.” - Product Development Manager, Shanghai Baolu Automobile Business Co., Ltd

Resultados:

✔ Iteraciones de diseño ultrarrápidas.

✔ Mayor confidencialidad interna.

✔ Reducción de costes de prototipado.

✔ Time-to-market mucho más corto.

Img 2: Impresora 3D Raise3D DF2+, de tecnología DLP. Fuente: Raise3D.

HTI Technologies: fabricación de utillajes en horas en lugar de días

La empresa HTI Technologies migró de CNC tradicional a impresión 3D DLP para fabricar útiles de marcado láser (jigs y fixtures).

Antes: 12 horas por jig con mecanizado CNC.

Después:

✔ 3 horas con Raise3D DF2 (Reducción del tiempo en más del 70 %).

✔ Mayor precisión.

✔ Menor coste por pieza.

Un claro ejemplo de cómo la impresión 3D optimiza procesos internos de producción.

Img 3: Lote de útiles de marcado láser, con diferentes orientaciones y tolerancias, con el fin de determinar los parámetros óptimos para la producción de un conjunto que cubra toda la gama de productos. Fuente: Raise3D.

3DPMolds: moldes para inyección en días, no semanas

La empresa 3DPMolds utiliza la Raise3D DF2 para acelerar el moldeo por inyección de bajo volumen.

Resultados:

✔ Reducción de costes y plazos en un 80 %.

✔ Disminución de emisiones en un 75 %.

✔ Producción de las primeras piezas en cuestión de días.

✔ Flujo de trabajo trazable con moldes impresos en resina.

Ideal para:

✔ Series cortas.

✔ Startups.

✔ Validación previa a moldes definitivos.

Dreamplas: prototipos de alta calidad en menos de 24 horas

Gracias a la Raise3D DF2, la empresa portuguesa Dreamplas aceleró su desarrollo de producto sin sacrificar calidad. Dreamplas consiguió:

✔ Prototipos estéticos y funcionales en menos de un día.

✔ Mejora de la precisión dimensional.

✔ Excelente acabado superficial para presentación a clientes.

Img 4: Instalaciones de la empresa Dreamplas. Fuente: Raise3D.

¿Estás valorardo adquirir equipos Raise3D para tu empresa?

Los casos reales demuestran que Raise3D permite a las empresas:

✔ Reducir tiempos de desarrollo.

✔ Fabricar internamente con calidad industrial.

✔ Disminuir costes operativos.

✔ Innovar con mayor libertad.

✔ Pasar del diseño a la pieza final en horas.

Principales utilidades:

• Prototipado profesional
• Producción de piezas finales
• Utillajes industriales
• Aplicaciones médicas
• Moldes para inyección de bajo volumen

Raise3D se posiciona como una solución completa para la industria moderna.

Conclusión

La impresión 3D profesional con Raise3D ya no es una promesa futura: es una realidad que está transformando sectores como la medicina, la automoción y la ingeniería. Las empresas que integran esta tecnología ganan velocidad, autonomía y competitividad.

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