Cas de réussite avec Raise3D : une innovation réelle dans la production, la médecine et l’ingénierie

L’impression 3D industrielle n’est plus seulement un outil de prototypage, elle est devenue un véritable moteur de productivité, d’innovation et de réduction des coûts. En 2026, de nombreuses entreprises et centres médicaux utilisent déjà les solutions Raise3D pour fabriquer des pièces finales, accélérer la validation des produits et développer des applications médicales personnalisées avec des résultats mesurables.

Dans cet article, nous rassemblons quelques-uns des cas de réussite les plus marquants avec les séries RMS220 (technologie SLS) et DF2 / DF2+ (technologie DLP), en montrant comment la technologie Raise3D impacte des secteurs tels que l’automobile, la médecine, l’ingénierie industrielle et le développement de produits.

RMS220 (SLS) : fabrication réelle avec l’impression 3D industrielle

Kinboshi : production interne avec le SLS et réduction de l’outsourcing

L’entreprise japonaise Kinboshi a été la première au monde à installer la Raise3D RMS220, intégrant la technologie SLS directement dans son processus de production.

Grâce à cette intégration, Kinboshi a réussi à :

✔ Fabriquer des pièces finales et des prototypes fonctionnels en interne.

✔ Réduire les coûts de sous-traitance.

✔ Accélérer les cycles de conception et de validation.

✔ Produire de petites séries avec une plus grande flexibilité.

Ce cas démontre que le SLS n’est plus réservé aux grandes usines industrielles : il est désormais accessible aux entreprises qui recherchent une indépendance de production et des temps de réponse plus rapides.

Img 1 : Installation de la Raise3D RMS220. Source : Raise3D.

DF2 et DF2+ : précision DLP pour applications critiques

La série DF2 de Raise3D combine une technologie DLP haute résolution avec des matériaux techniques certifiés, permettant de fabriquer des pièces avec une excellente finition de surface et des tolérances très serrées.

Impression 3D médicale : chirurgie personnalisée au Zhongshan Hospital

Le département d’oto-rhino-laryngologie du Zhongshan Hospital, rattaché à la Fudan University, a été le premier au monde à utiliser l’impression 3D pour développer un support nasal antérieur entièrement personnalisé pour un patient pédiatrique.

Avec la Raise3D DF2 et la résine flexible Forward AM Ultracur3D® EL 60 :

✔ Ils ont conçu un dispositif adapté à l’anatomie exacte du patient.

✔ Ils ont validé l’ajustement avant la chirurgie.

✔ Ils ont traité avec succès un cas rare d’atrésie nasale congénitale bilatérale.

Principaux bénéfices :

✔ Précision chirurgicale accrue.

✔ Risque réduit pour le patient.

✔ Exemple concret du potentiel de l’impression 3D en médecine personnalisée.

Automobile : Baolu Automotive réduit son cycle de prototypes de plusieurs semaines à quelques jours

L’entreprise Baolu Automotive a transformé son processus de validation produit avec la DF2+.

« Nous avons réduit le cycle de livraison des prototypes de deux semaines à une seule journée, accélérant la validation du design et prenant le contrôle total du développement. » - Product Development Manager, Shanghai Baolu Automobile Business Co., Ltd

Résultats :

✔ Itérations de conception ultra-rapides.

✔ Plus grande confidentialité interne.

✔ Réduction des coûts de prototypage.

✔ Time-to-market beaucoup plus court.

Img 2 : Imprimante 3D Raise3D DF2+, technologie DLP. Source : Raise3D.

HTI Technologies : fabrication d’outillages en heures au lieu de jours

L’entreprise HTI Technologies est passée du CNC traditionnel à l’impression 3D DLP pour fabriquer des outils de marquage laser (jigs et fixtures).

Avant : 12 heures par jig avec l’usinage CNC.

Après :

✔ 3 heures avec la Raise3D DF2 (réduction du temps de plus de 70 %).

✔ Précision accrue.

✔ Coût par pièce réduit.

Un exemple clair de la manière dont l’impression 3D optimise les processus internes de production.

Img 3 : Lot d’outils de marquage laser, avec différentes orientations et tolérances, afin de déterminer les paramètres optimaux pour la production d’un ensemble couvrant toute la gamme de produits. Source : Raise3D.

3DPMolds : moules d’injection en quelques jours, pas en semaines

L’entreprise 3DPMolds utilise la Raise3D DF2 pour accélérer le moulage par injection de faible volume.

Résultats :

✔ Réduction des coûts et des délais de 80 %.

✔ Diminution des émissions de 75 %.

✔ Production des premières pièces en quelques jours.

✔ Flux de travail traçable avec des moules imprimés en résine.

Idéal pour :

✔ Séries courtes.

✔ Startups.

✔ Validation avant les moules définitifs.

Dreamplas : prototypes de haute qualité en moins de 24 heures

Grâce à la Raise3D DF2, l’entreprise portugaise Dreamplas a accéléré son développement produit sans sacrifier la qualité. Dreamplas a obtenu :

✔ Prototypes esthétiques et fonctionnels en moins d’une journée.

✔ Amélioration de la précision dimensionnelle.

✔ Excellente finition de surface pour la présentation aux clients.

Img 4 : Installations de l’entreprise Dreamplas. Source : Raise3D.

Envisagez-vous d’acquérir des équipements Raise3D pour votre entreprise ?

Les cas réels montrent que Raise3D permet aux entreprises de :

✔ Réduire les délais de développement.

✔ Fabriquer en interne avec une qualité industrielle.

✔ Diminuer les coûts opérationnels.

✔ Innover avec plus de liberté.

✔ Passer du design à la pièce finale en quelques heures.

Principales applications :

• Prototypage professionnel
• Production de pièces finales
• Outillages industriels
• Applications médicales
• Moules pour injection de faible volume

Raise3D se positionne comme une solution complète pour l’industrie moderne.

Conclusion

L’impression 3D professionnelle avec Raise3D n’est plus une promesse pour l’avenir : c’est une réalité qui transforme des secteurs comme la médecine, l’automobile et l’ingénierie. Les entreprises qui intègrent cette technologie gagnent en rapidité, en autonomie et en compétitivité.

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