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Tisch-Oleodynamische Spritzgießmaschine

RF-OLEDYNAMIC-INJ-AUTOFEED
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Verfügbarkeitshinweis:

Ungefähre Lieferung: Mittwoch 3 Dezember - Donnerstag 11 Dezember

Finanzierung möglich durch Leasing oder Miete. Mehr Informationen

ab 92,00 €/Monat
(Steuer nicht inbegriffen)

Das automatische oleodynamische Spritzgießsystem definiert die Herstellung von hochpräzisen Kunststoffteilen neu, indem es digitale Steuerung, industrielle Robustheit und Energieeffizienz in einem einzigen Gerät kombiniert. Dieses System kann bis zu 100 cm³ Material pro Zyklus verarbeiten, erreicht eine Extrusionskraft von 1.900 kg und arbeitet mit einem Druck von 150 bar, wodurch gleichmäßige, detaillierte und konsistente Teile bei jeder Produktion gewährleistet werden. Die Spritzkammer erreicht Temperaturen von bis zu 350 °C, die digital über ein Vier-Ziffern-Panel gesteuert werden, das die aktuelle und eingestellte Temperatur anzeigt, was einen sicheren und hochpräzisen Prozess garantiert.

Video 1: Präsentation der Tisch-Spritzgießmaschine für oleodynamisches Spritzgießen. Quelle: Robotfactory

Industrielle Leistung und präzise Steuerung

Die hochleistungs-oleodynamische Pumpe liefert eine Durchflussrate von 2,3 Litern pro Minute, betrieben von einem Ölbehälter mit 2 Litern, was schnelle und gleichmäßige Injektionen ermöglicht. Die 4 mm-Düse gewährleistet die Herstellung von Teilen mit feinen und präzisen Oberflächen. Das System unterstützt Formen bis zu 200 mm Länge, 200 mm Breite und 120 mm Höhe und kann eine optionale Drehbank enthalten, die die Schließkraft auf bis zu 4.300 kg erhöht.

Mit einem Energieverbrauch von 1.250 W und einem kompakten Design von 640 mm Breite, 740 mm Länge und 900 mm Höhe kombiniert dieses Gerät industrielle Leistung mit einfacher Installation und Bedienung, ideal für professionelle Produktionsumgebungen und fortgeschrittene Prototyping-Labore.

Material- und Formvielfalt

Das System kann mit Aluminium-, Stahl-, Harz- oder 3D-gedruckten Formen arbeiten und verwendet hitzebeständige Harze. Beim Abkühlen nimmt der Kunststoff die exakte Form der Form an und gewährleistet gleichmäßige Teile mit hochwertigen Oberflächen. Außerdem kann recyceltes Material verwendet werden, was eine wirtschaftliche und nachhaltige Lösung für Prototyping, Produktentwicklung und Produktionsserien bietet.

Seine Portalstruktur sorgt für maximale Stabilität und Robustheit während des gesamten Prozesses, während die Sicherheit des Bedieners durch ein System gewährleistet ist, das den Start verhindert, wenn das Schutzgitter nicht ordnungsgemäß abgesenkt ist.

Teile, die mit der oleodynamischen Spritzgießmaschine hergestellt wurden.

Teile, die mit der oleodynamischen Spritzgießmaschine hergestellt wurden.

Fotos 1 und 2: Teile, die mit der oleodynamischen Spritzgießmaschine hergestellt wurden. Quelle: RobotFactory

Industrielle und professionelle Anwendungen

Dieses Gerät ist perfekt für Branchen wie:

  • Elektronik
  • Schmuck
  • Modellbau
  • Medizinische Geräte
  • Produktion von kleinen hochpräzisen Kunststoffteilen

Die Benutzerfreundlichkeit, die Verfügbarkeit von Rohstoffen und die Fähigkeit, komplexe Teile mit perfekter Wiederholgenauigkeit herzustellen, machen es zum ultimativen Werkzeug für industrielle Innovation und effiziente Produktion.

Hauptvorteile des automatischen oleodynamischen Spritzgießens

  • Hohe Präzision und Wiederholbarkeit bei jedem Teil
  • Vollständige digitale Steuerung von Temperatur und Prozess
  • Schnelle und effiziente Produktion mit konstanter Injektion
  • Kompatibilität mit Metall- und 3D-Formen
  • Verwendung von recycelten Materialien für mehr Nachhaltigkeit
  • Garantierte Sicherheit für Bediener

Video 2: Inbetriebnahme der oleodynamischen Spritzgießmaschine. Quelle: RobotFactory

Das automatische oleodynamische Spritzgießsystem kombiniert fortschrittliche Technologie, industrielle Leistung und präzise Steuerung und bietet eine umfassende Lösung für Unternehmen, die Qualität, Geschwindigkeit und Konsistenz bei jedem Teil suchen, die Produktivität maximieren und Produktionskosten senken.

Allgemeine Informationen
Hersteller RobotFactory
Technologie Spritzgießen
Durchmesser der Düse 0.4 mm
Abmessungen der Gießform 200 x 200 x 120 mm
Druck 150 bar
Maximale Durchflussrate 2.3 lit/min
Öltyp H-LP46
Extrusionskraft 1900 Kg

Elektrische Eigenschaften
Eingabe 230 V - 50 Hz - 2.3 A (fuse 3.15 A – 5x20T)
Strom [550 W resistors +700 W pump motor]1,250 W

Abmessungen und Gewicht
Abmessungen 640 mm x 740 mm x 900 mm
Gewicht der Verpackung 95 Kg
Gewicht (kg) 64 Kg

Andere
HS Code 8477.5
  1. Vorbereitung und Ersteinrichtung
    • Sicherstellen, dass die Maschine korrekt nivelliert und auf einer stabilen Oberfläche befestigt ist, um Vibrationen oder Fehlausrichtungen während des Einspritzzyklus zu vermeiden.
    • Den Füllstand und die Qualität des Hydrauliköls vor jedem Arbeitstag überprüfen; bei Verunreinigung oder Verschlechterung austauschen oder filtern.
    • Sicherstellen, dass die Formen sauber, richtig ausgerichtet und mit der entsprechenden Schließkraft (ca. 4 t) befestigt sind.
    • Temperatur-, Druck- und Einspritzgeschwindigkeitsparameter gemäß dem verwendeten Polymer und dem maximalen Teilevolumen (bis zu 100 cm³) einstellen.
  2. Auswahl und Vorbereitung des Materials
    • Polymere verwenden, die für das Spritzgießen geeignet sind, vorzugsweise trocken und frei von Feuchtigkeit.
    • Beim Einsatz von recyceltem Material dieses vorher sieben und trocknen, um Homogenität zu gewährleisten und Oberflächenfehler zu vermeiden.
    • Keine nicht zertifizierten Mischungen oder Materialien mit abrasiven Füllstoffen verwenden, es sei denn, geeignete Düsen oder Schnecken sind vorhanden.
  3. Betrieb des hydraulischen Systems
    • Den Einspritzdruck schrittweise anpassen, um einen gleichmäßigen und stabilen Materialfluss zu gewährleisten.
    • Das Verhalten der Hydraulikpumpe überwachen: Ungewöhnliche Geräusche oder unregelmäßige Vibrationen können auf Verschleiß oder Kavitation hinweisen.
    • Den vom Hersteller empfohlenen Nenndruck nicht überschreiten, um die Lebensdauer von Dichtungen und Ventilen zu erhalten.
    • Kaltstarts vermeiden; das System vor Produktionsbeginn auf Betriebstemperatur bringen.
  4. Qualitätskontrolle und Wartung
    • Die geformten Teile visuell auf Grate, Brandspuren oder unvollständige Füllung prüfen.
    • Prozessparameter (Temperatur, Druck, Zykluszeiten) aufzeichnen, um Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.
    • Bewegliche Teile schmieren und den Zustand der Dichtungen regelmäßig prüfen.
    • Am Ende jedes Arbeitstages die internen Fließkanäle reinigen, um eine Materialverfestigung im System zu verhindern.
  5. Sicherheit und bewährte Verfahren
    • Die Maschine nur mit allen installierten Schutzvorrichtungen und Sicherheitsabdeckungen betreiben.
    • Während der Einspritz- oder Schließphase keine Manipulationen an der Form oder an hydraulischen Systemen vornehmen.
    • Die Maschine in einem gut belüfteten Bereich installieren, insbesondere bei Verwendung von Polymeren, die Dämpfe oder Gase freisetzen können.

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