Filamet™-Pellets aus rostfreiem Stahl 17-4
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Filamet™ Pellets aus rostfreiem Stahl 17-4

TVF-PELLETS-17-4-1KG
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Filamet™ 17-4-Edelstahlpellets sind kleine Zylinder aus PLA, die mit 17-4-Edelstahl gefüllt sind. Diese Pellets bestehen zu 85 % aus Metall und der Rest aus PLA.

PLA (Polymilchsäure) ist ein biologisch abbaubarer Kunststoff, der aus natürlichen Ressourcen wie Stärke aus Mais, Zuckerrüben und Weizen gewonnen wird. PLA ist heute eines der am häufigsten verwendeten Materialien im 3D-Druck, da es keine schädlichen Gase abgibt und leicht zu drucken ist.

Der rostfreie Stahl 17-4 zeichnet sich durch sehr gute Korrosionsbeständigkeit und hohe Verschleißfestigkeit aus. Aufgrund dieser Tatsache und seiner guten mechanischen Eigenschaften wird dieses Material unter anderem in der Schifffahrt, der chemischen Industrie, der Holzindustrie, der Erdölindustrie oder der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt.

Zusätzlich zu den inhärenten Eigenschaften von 17-4 Edelstahl eignet sich 17-4 Filamet™ Edelstahlgranulat von The Virtual Foundry (TVF) perfekt für den 3D-Druck, da es eine hohe Druckqualität erreicht und sich von anderen metallgefüllten Materialien abhebt, indem es dem Benutzer ermöglicht, nach einem Sinterprozess Teile aus Metall zu erhalten.

Während des Sinterns wird die PLA entfernt, so dass vollmetallische Teile entstehen, die die tatsächlichen Eigenschaften von Metall aufweisen, jedoch eine gewisse Porosität und eine Verringerung des Volumens durch den Verlust der PLA.

Filamet™ 17-4 Edelstahlgranulat ist frei von freiliegenden Metallpartikeln und flüchtigen Lösungsmitteln, die während des 3D-Drucks freigesetzt werden können, und ist somit ein sicheres Material für den 3D-Druck. Darüber hinaus sind sie aufgrund ihres PLA-Gehalts sehr leicht zu verarbeiten. Es gibt verschiedene Methoden zur Verwendung von Pellets im 3D-Druck:

  • Filamet™ 17-4 Edelstahlgranulat kann zur Herstellung von Filament für FDM 3D-Drucker mit Filastruder oder jedem anderen Filamentextruder verwendet werden.
  • Es ist möglich, direkt einen Pellet-Extruder zu verwenden.

Bei der Verwendung von 17-4 Filamet™-Edelstahlgranulat zur Herstellung von Filament mit einem Filamentextruder wie Filastruder oder einem Granulat-Extruder für den 3D-Direktdruck ist zu beachten, dass die Extrusionstemperatur in Abhängigkeit von der verwendeten Extrusionsgeschwindigkeit geregelt werden muss. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, wird empfohlen, die Anwendungshinweise des Produkts zu lesen.

Allgemeine Informationen

Material Metall + Bindemittel
Format 1 kg
Dichte 3 g/cm³
Menge des Füllstoffs (Masse) 85 %

Thermische Eigenschaften

Schmelztemperatur - ºC
Erweichungstemperatur - ºC
Verarbeitungstemperatur 225 ºC
MFR-Verhältnis -
Glasübergangstemperatur 40-50 ºC
Wärmeumlenkungstemperatur - ºC

Spezifische Eigenschaften

Transparenz -

Sintereigenschaften

Container Feuerfester Schmelztiegel
Feuerfestes Pulver Sapphire3D Steel Blend
Maximale Temperatur 1232 ºC

Andere

HS Code 7205.21

Aufgrund des hohen Anteils an Metallpartikeln kann es bei Düsen mit einem Durchmesser von 0,4 mm zu Verstopfungen kommen. Es wird daher empfohlen, Düsen mit einem Auslassdurchmesser von mehr als 0,5 mm zu verwenden.

Was die Füllung anbelangt, so wird im Durchschnitt ein Anteil von 30-70 % empfohlen, der jedoch weitgehend davon abhängt, welche Art von Teil der Benutzer erhalten möchte und ob das Teil gesintert werden soll oder nicht. Für weitere Informationen sehen Sie sich bitte dieses Video an:

Video 1: Die empfohlene Füllung für die TVF-Materialien. Quelle: TVF.

Es ist sehr wichtig, 17-4 Filamet™ Edelstahlpellets in einem luftdichten Beutel zu lagern, damit sie vor der Verwendung keine Feuchtigkeit aus der Umgebung aufnehmen. Wenn das Granulat Feuchtigkeit enthält, kann das herzustellende Filament kleine Unvollkommenheiten aufweisen.

Nach der Herstellung des Filaments mit 17-4 Filamet™ Edelstahlgranulat wird empfohlen, das Filament an einem trockenen Ort oder in einem luftdichten Beutel zu lagern. Dadurch wird verhindert, dass das Filament Feuchtigkeit aufnimmt, was zu besseren Ergebnissen beim 3D-Druck führt.

Unabhängig davon, ob ein Filament-Extruder wie der Filastruder oder ein direkter Pellet-Extruder verwendet wird, müssen die mit 17-4 Filamet™-Edelstahlgranulat gedruckten Teile einen Sinterprozess durchlaufen, um vollständig metallische Teile zu erhalten.

Sinterverfahren

Benötigte Materialien:

  • Metallurgischer Ofen.
  • Feuerfester Schmelztiegel
  • Feuerfestes Pulver
  • Sinterkohle

Schritt 1: Platzierung des Teils

  • Man füllt den Tiegel mit feuerfestem Pulver und lässt 40 mm auf der Oberfläche des Tiegels frei.
  • Tauchen Sie das Werkstück in das feuerfeste Pulver ein und achten Sie darauf, dass zwischen der Oberfläche des Werkstücks und den Wänden sowie dem oberen und unteren Rand des Tiegels ein Abstand von mindestens 15 mm bleibt. Das feuerfeste Pulver darf nicht verdichtet werden.
  • Füllen Sie den 40 mm großen Freiraum an der Oberfläche des Tiegels mit Sinterkohle.
  • Stellen Sie den Tiegel in den Ofen.

Schritt 2: Thermisches Entbinden

  • Auf 204 ºC erhitzen.
  • 2 Stunden lang bei 204 ºC halten.
  • Auf 427 ºC mit einer Geschwindigkeit von 1,86 ºC/min erhitzen.
  • 2 Stunden lang bei 427 ºC halten.

Schritt 3: Sintern

  • Aufheizen auf 593 ºC mit einer Geschwindigkeit von 1,86 ºC/min.
  • 2 Stunden lang bei 593 ºC halten.
  • Aufheizen auf 1232 ºC mit einer Geschwindigkeit von 5,5 ºC/min.
  • Bei 1232 ºC 4 Stunden lang halten*.

Schritt 4: Kühlung

  • Auf 593 ºC mit einer Geschwindigkeit von 0,18 ºC/min abkühlen.
  • Auf Zimmertemperatur abkühlen lassen.
* Empfohlene Zeit für einen Würfel bis zu 50 mm. Bei größeren Teilen muss die Zeit verlängert werden.

Anwender, die nicht über einen Ofen mit den erforderlichen Eigenschaften verfügen, um die mit Filamet™ 17-4-Edelstahl gedruckten Teile zu sintern und die endgültigen Eigenschaften dieses Metalls zu erreichen, können sich an uns wenden, und wir werden ihre Machbarkeit durch unsere Mitarbeiter prüfen, die in der Lage sind, die für das gewünschte Endergebnis erforderlichen Nachbearbeitungen durchzuführen.

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