Raise3D Forge1 [generalüberholt]

Raise3D, der renommierte Hersteller von FDM-3D-Druckern und Qualitätsfilamenten, hat MetalFuse entwickelt - eine Komplettlösung für die additive Fertigung mit den BASF-Metallfilamenten Ultrafuse 17-4PH und Ultrafuse 316L sowie dem Ultrafuse Support Layer Filament, ideal für die Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Funktionsteilen, Prototypen und Serien.

Der Forge1 Metall-3D-Drucker

Das Herzstück der MetalFuse-Lösung ist dieser Forge 1 FDM 3D-Drucker. Er verfügt über ein beachtliches Bauvolumen von 300 x 300 x 300 mm für die einfache Extrusion und 255 x 300 x 300 mm für die Doppelextrusion. Dies gibt dem Anwender die Möglichkeit, die Größe und Komplexität der Teile frei zu wählen und viele Teile auf einmal zu produzieren.

Video 1: Auspacken des Forge1 Metall-3D-Druckers. Quelle: Raise3D.

Das duale Extrusionssystem mit elektronischer Anhebung und präziser Kinematik gewährleistet eine hohe Druckgeschwindigkeit (30-150 mm/s) und Genauigkeit. Der Raise3D Forge1 druckt Schichten von 0.25 bis 0.1 mm und produziert Teile mit glatten Außenflächen. Der Forge1 verfügt über eine automatisch nivellierte Glas-Bauplatte mit einem Silikon-Heizbett, das eine optimale Haftung und eine genaue Kalibrierung gewährleistet. Der Forge 1 wird standardmäßig mit einer 0.4-mm-Düse geliefert, die bei Temperaturen von bis zu 300 ºC drucken kann.

Bild 1: Der Forge 1 Metall-3D-Drucker im Doppelextrusionsmodus. Quelle: Raise3D.

Darüber hinaus verfügt der Forge 1 3D-Drucker über mehrere intelligente Funktionen, die den Arbeitsprozess optimieren und ihn sicher und effizient machen. Der 3D-Drucker ist mit einem HEPA-Filter mit Aktivkohle ausgestattet und erzeugt im Betrieb nur etwa 55 dB, was den 3D-Druckprozess leise und angenehm macht und das Gerät für lärmempfindliche Umgebungen wie Labore oder Lehranstalten geeignet macht.

Außerdem ist für den Forge1 3D-Drucker eine spezielle Version der ideaMaker-Laminiersoftware erhältlich - ideaMaker Metal. Mit dieser Version der Software werden den Anwendern Vorlagen für alle Prozesse zur Verfügung gestellt, die beim 3D-Druck der BASF Ultrafuse Metall Filamente anfallen.

First Metal Print Dienstleistung

Teile, die mit Metallfilamenten 3D-gedruckt werden, müssen das Entbindern und Sintern durchlaufen - Prozesse, die das bindende Polymer loswerden und das grüne Teil in ein braunes Teil und dann in ein vollständig metallisches Objekt verwandeln. Entbindern und Sintern sind anspruchsvolle und komplexe Prozesse, weshalb diese Dienstleistungen normalerweise von Fachleuten mit Hilfe von Spezialgeräten durchgeführt werden.

Video 2: Entbindern und Sintern mit MetalFuse. Quelle: Raise3D.

Mit dem Raise3D Metalldruck-Ökosystem kann das Entbindern und Sintern auf zwei Arten durchgeführt werden:

1. Inhouse - mit Hilfe des Entbinderungsofens D200-E und des Sinterofens S200-C, die mit der MetalFuse-Lösung erworben wurden.
2. Mit Hilfe des Raise3D First Metal Print Dienstes - durch den Erwerb eines Raise3D-Gutscheins kann der Benutzer das Teil vor dem Druck bewerten und optimieren lassen, dann auf dem Forge1-Drucker 3D-gedruckt und zum Entbindern und Sintern an vertrauenswürdige Raise3D-Partner geschickt werden. 

Auf diese Weise können die Anwender entweder die gesamte MetalFuse-Lösung erwerben (und damit erhebliche Unabhängigkeit und Flexibilität im 3D-Druck-Workflow mit den BASF Ultrafuse-Metallfilamenten gewinnen) oder den Forge1 3D-Drucker zusammen mit dem Raise3D-Gutschein zum Entbindern und Sintern verwenden, um das Teil von Raise3D-Experten beurteilen und optimieren zu lassen, im eigenen Haus 3D-zudrucken und von einem vertrauenswürdigen Dritten entbindern und sintern zu lassen.

Die Vorteile der additiven Metallfertigung

Im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren für Metall wie CNC-Bearbeitung oder Metallspritzguss (MIM) oder sogar SLS-3D-Druck mit Metallpulvern bietet die additive Fertigung mit Metallfilamenten unzählige Vorteile.

Video 3: Wie Raise3D die flexible Fertigung umsetzt. Quelle: Raise3D.

Es reduziert nicht nur die Produktionszeit und -kosten erheblich und erhöht die Anwendersicherheit, sondern gibt dem Anwender auch viel mehr Freiheit in Bezug auf das Design des Teils, seine Anpassbarkeit und die Anzahl der produzierten Teile. Dies ermöglicht die Herstellung von Teilen, die bei der herkömmlichen Fertigung teurer, zeitaufwändiger oder einfach nicht machbar sind.