Raise3D Forge1 - Stampante 3D industriale di metallo

Raise3D, il noto produttore di stampanti 3D FDM e filamenti di qualità, ha creato MetalFuse, una soluzione completa per la fabbricazione additiva con i filamenti metallici Ultrafuse 17-4PH e Ultrafuse 316L di BASF; e il filamento Ultrafuse Support Layer, ideale per la produzione di strumenti, modelli e accessori, pezzi funzionali, prototipi e lotti.

La stampante 3D Forge1 per metalli

Il nucleo della soluzione MetalFuse è questa stampante 3D FDM Forge 1. Ha un notevole volume di costruzione di 300 x 300 x 300 mm per l'estrusione singola e 255 x 300 x 300 mm per l'estrusione doppia. Questo offre libertà nell'uso in termini di dimensioni e complessità dei pezzi, e consente anche di produrre in lotti molti pezzi allo stesso tempo.

Il sistema di estrusione doppia con sollevamento e cinematica elettronici garantisce alta velocità (30-150 mm/s) e precisione di stampa. La Raise3D Forge1 stampa strati da 0,25 a 0,1 mm, producendo pezzi con superfici esterne lisce. La Forge 1 è dotata di un piano di costruzione in vetro automaticamente livellato con un piano termico in silicone, che assicura un'ottima adesione e garantisce una calibrazione precisa. La Forge1 viene fornita con un'ugello predefinita da 0,4 mm che può stampare a temperature fino a 300 °C.

Inoltre, la stampante 3D Forge1 presenta diverse funzionalità intelligenti che ottimizzano il processo di lavoro, rendendolo sicuro ed efficiente. La stampante 3D è dotata di un filtro HEPA con carbone attivo e, quando è in funzione, genera solo circa 55 dB, rendendo il processo di stampa 3D silenzioso e piacevole e rendendo il dispositivo adatto per ambienti sensibili al rumore come laboratori o centri di insegnamento.

Inoltre, esiste una versione specializzata del software di lamidazione ideaMaker per la stampante 3D Forge1: ideaMaker Metal. Con questa versione del software, gli utenti hanno a disposizione modelli per tutti i processi coinvolti nella stampa 3D dei filamenti metallici Ultrafuse di BASF.

Servizio First Metal Print

I pezzi stampate in 3D con filamenti metallici devono essere sottoposte a processi di debinding e sinterizzazione, che rimuovono il legante polimerico e trasformano la parte verde in una parte marrone e successivamente in un oggetto completamente metallico. Il debinding e la sinterizzazione sono processi impegnativi e complessi, quindi di solito questi servizi vengono eseguiti da professionisti con l'ausilio di attrezzature specializzate.

Con l'ecosistema di stampa metallica di Raise3D, il debinding e la sinterizzazione possono essere eseguiti in due modi:

1. Internamente: con l'aiuto del forno per debinding D200-E e del forno per sinterizzazione S200-C acquistati con la soluzione MetalFuse.
2. Con l'aiuto del servizio Raise3D First Metal Print: mediante l'acquisto del buono Raise3D, l'utente può ottenere il pezzo valutato e ottimizzato prima della stampa, quindi stampata in 3D nella stampante Forge1 e inviata per il debinding e la sinterizzazione a partner di fiducia di Raise3D.

In questo modo, gli utenti possono scegliere tra l'acquisizione della soluzione MetalFuse completa (acquisendo così una grande indipendenza e flessibilità nel flusso di lavoro della stampa 3D con i filamenti metallici Ultrafuse di BASF) o l'utilizzo della stampante 3D Forge1 insieme al buono Raise3D per debinding e sinterizzazione affinché gli esperti di Raise3D valutino e ottimizzino il pezzo, la stampino in 3D nell'azienda stessa e un altra persondi fiducia esegua il debinding e la sinterizzazione.

Vantaggi della fabbricazione additiva di metalli

Comparata con i metodi tradizionali di fabbricazione metallica, come la lavorazione CNC o la fusione di metalli ad iniezione (MIM), o anche la stampa 3D SLS con polveri metalliche, la fabbricazione additiva con filamenti metallici presenta numerosi vantaggi.

Non solo riduce significativamente il tempo e il costo di produzione e aumenta la sicurezza dell'utente, ma offre anche molta più libertà nel disegno dei pezzi, nella sua personalizzazione e nel numero di pezzi prodotti. Ciò rende possibile la produzione di pezzi che con la fabbricazione tradizionale potrebbero essere più costose, richiedere più tempo o semplicemente non essere fattibili.