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Parfois, choisir l’équipement, le matériau ou l’accessoire le plus adapté à une application donnée est une décision complexe qui dépend d’une multitude de variables et d’exigences. Pour faciliter cette sélection, sur notre site Web, vous pouvez utiliser différents filtres avancés pour identifier ceux qui répondent aux propriétés nécessaires, en plus de pouvoir consulter toutes les informations techniques disponibles dans les détails de chaque produit.
Nous détaillons ci-dessous la signification des différentes caractéristiques et propriétés :
Les résines adaptées aux moules sont celles dont la grande rigidité et la résistance aux températures élevées permettent leur utilisation dans la production de moules pour systèmes d'injection plastique de petit volume.
Le réglage de la tension de traction est la capacité d'une extrudeuse à ajuster la pression exercée par la ou les roues de traction sur le filament. Les extrudeuses avec réglage de la tension permettent d'optimiser la tension pour chaque matériau, permettant ainsi une utilisation plus fiable des matériaux flexibles.
Augmentation de longueur subie par l'éprouvette lors d'un essai de traction standardisé. Il peut être considéré comme le rapport entre l’augmentation de longueur d’une éprouvette après rupture en traction et sa longueur initiale. L'allongement à la rupture, ainsi que la striction, sont des mesures de la ductilité du matériau. Par conséquent, cela indique la capacité à se déformer avant que la rupture ne se produise.
Système par lequel l'imprimante établit une carte de planéité du support et tente de compenser les défauts ou les petites erreurs de nivellement.
Matériaux pouvant être décomposés en éléments chimiques par l'action d'agents biologiques tels que le soleil, l'eau, les bactéries, les plantes ou les animaux. Les matières plastiques biodégradables sont conçues de telle sorte que, par l'action d'organismes vivants, elles sont utilisées comme source de carbone et donc que la matière plastique est consommée. De nos jours, l’amidon est utilisé comme matière première pour la fabrication de plastiques biodégradables. Il s’agit d’un polymère naturel obtenu à partir de maïs, de blé ou de pommes de terre.
La caméra de texture est une caméra supplémentaire disponible dans certains scanners à lumière structurée qui permet de capturer, en plus de la géométrie, la couleur et la texture des objets, permettant d'obtenir des modèles numériques réalistes adaptés aux applications marketing, infographies, etc.
Capteur chargé de détecter les problèmes de colmatage ou d'extrusion.
Capteur chargé de détecter la présence de filament dans l'imprimante.
Certificat délivré par le gouvernement américain qui garantit la sécurité du matériau ou de l'appareil pour certaines applications sanitaires ou alimentaires.
Les hotends à haut débit sont capables de faire fondre efficacement un débit volumétrique plus élevé que les hotends conventionnels. Cela permet d’utiliser des vitesses d’impression plus élevées.
Échelle définissant la capacité d'un matériau à brûler en présence d'une flamme et sa capacité à s'éteindre en l'absence de flamme.
Possibilité d'utiliser des paramètres ouverts pour utiliser des matériaux provenant d'autres fabricants que l'imprimante.
Matériau à faible résistivité, qui permet la conduction de courants en présence d'un champ électrique, avec des pertes potentielles très faibles ou nulles.
Capacité d'un matériau à conduire la chaleur. Des valeurs de conductivité faibles impliquent une capacité d'isolation thermique élevée, tandis que des valeurs élevées impliquent une capacité de dissipation de la chaleur élevée.
Possibilité de connecter l'imprimante à un réseau câblé via une connexion Ethernet.
Possibilité de connecter l'imprimante à des réseaux WiFi.
Rapport entre la poudre de métal d'apport et la matrice. Il peut être exprimé par un rapport volumétrique ou massique.
Capteur chargé de mesurer la quantité de résine dans le bac.
Rapport entre la masse et le volume du matériau.
Matériaux conçus pour être détectés par tout type de détecteur magnétique, même s'il est présent en très petites particules. Les matériaux qui répondent à cette propriété sont utilisés dans une multitude de secteurs, tels que les industries alimentaires, afin de garantir leur détection en cas de détachement de morceaux de ces matériaux.
Diamètre nominal de la section du filament. Deux normes sont actuellement utilisées : 1.75 mm et 2.85 mm de diamètre. La compatibilité avec l'un ou l'autre diamètre dépend de la conception de l'imprimante et, en règle générale, ils ne sont pas interchangeables.
Distance optimale à maintenir entre la surface à numériser et le scanner pendant le processus de numérisation.
Les poudres durables sont celles fabriquées à partir de sources renouvelables telles que les huiles végétales ou les amidons.
C’est l’opposition qui offre un matériau de subir des altérations physiques par pénétration, abrasion ou égratignure. Ainsi, la dureté représente la résistance du matériau à la déformation plastique située à sa surface. Il existe de nombreuses méthodes d'essai pour déterminer la dureté à l'aide d'un duromètre avec pénétration d'un identificateur. En fonction du type de panne utilisé et de la plage de charges appliquée, il existe de nombreuses échelles pour les différentes plages de dureté. Des balances telles que Rockwel (E, M ou R) sont souvent utilisées pour les matériaux les plus durs et Shore (A ou D) pour les élastomères et les plastiques les plus mous. Par conséquent, et considérant que la conversion entre différentes échelles n’est pas recommandée, nous avons simplifié les différentes échelles sur une seule échelle 1-10 (échelle F2P), où les matériaux de dureté 1 sont les plus tendres et les matériaux de dureté 10, les plus résistants. difficile, afin de faciliter la comparaison et la sélection des matériaux. Si vous avez besoin de la valeur exacte de chaque matériau, vous devez toujours consulter la fiche technique du matériau fournie par le fabricant, où le test et la balance sont spécifiés.
Tableau d'équivalence de dureté :
L'effet de finition d'un filament sont les propriétés qui, avec la couleur, définissent l'aspect final de la pièce. Il existe différents effets tels que brillant ou mat, liés à la capacité de réfléchir la lumière ; irisation qui fait varier le ton en fonction de l'angle d'incidence de la lumière ; bicolore et changement de couleur, qui fait varier le ton dans différentes zones de la pièce ; ou l'effet soie qui donne des finitions similaires au métal ; entre autres.
Un matériau élastique est un matériau qui, après avoir subi une contrainte qui provoque des déformations, est capable de retrouver sa forme initiale lorsque ces forces extérieures sont éliminées. Il est souvent courant de confondre cette propriété avec la flexibilité, qui est simplement la capacité d'un matériau à changer de forme sans se briser. Par conséquent, un matériau élastique est un matériau qui, s’il est déformé, peut retrouver sa forme initiale.
Les matériaux ESD sont ceux qui ont une faible résistance électrique de surface, permettant de dissiper les charges électrostatiques. Ce sont des matériaux adaptés à la fabrication de boîtiers ou de cadres d'appareils électroniques ou de communication susceptibles d'être endommagés par des décharges électrostatiques.
Capacité d'un matériau à empêcher des particules externes (principalement des fluides liquides ou gazeux) de pénétrer à l'intérieur d'une pièce. En impression 3D FDM (pièces non isotropes), pour obtenir une pièce étanche à l'eau, il faut également prendre en compte les paramètres d'impression, la liaison correcte entre les couches étant totalement liée à l'étanchéité finale de la pièce (mis à part le fait que le matériau possède ladite propriété ).
Imprimantes dotées de deux ou plusieurs extrudeurs permettant l'utilisation de deux ou plusieurs matériaux ou couleurs.
Logiciel qui contrôle l'imprimante. Selon le type, certaines fonctions et commandes gcode peuvent varier.
Capacité d'un matériau à supporter des charges de flexion sans déformation permanente. Après l'élimination de la charge, le matériau revient à son état initial.
Epaisseur des couches de fabrication. Définit la résolution de l'axe Z de la pièce.
Distance La plate-forme Z est relevée après chaque exposition pour permettre la séparation des pièces et l'entrée de la résine entre la dernière couche et le film FEP.
Matériau ayant une faible capacité à brûler en présence d'une flamme et une forte capacité à s'éteindre en cas de flamme.
Système de contrôle des gaz dans la chambre d'impression. Il permet de remplacer l'oxygène à l'intérieur de l'imprimante par un gaz inerte afin d'éviter l'oxydation du matériau.
Matériaux de faible capacité à conduire l'électricité. Le comportement des matériaux isolants électriques est dû à la barrière de potentiel qui est établie entre les bandes de valence et de conduction, rendant difficile l’existence d’électrons libres capables de conduire l’électricité à travers le matériau.
Résines lavables à l’eau et à l’alcool.
Les matériaux MDT sont ceux capables d'être détectés par des détecteurs magnétiques. Le fait qu’un matériau soit magnétodedétectable n’implique pas qu’il soit magnétique ou qu’il se comporte comme un aimant.
Il s'agit d'un paramètre caractéristique de chaque matériau et représente la relation linéaire entre la contrainte et la déformation unitaire dans la zone de comportement élastique d'un matériau soumis à une contrainte de flexion. Il représente sa flexibilité, c'est-à-dire sa capacité à se déformer de manière non permanente sous l'effet d'une charge. Il est déterminé par un essai de flexion mécanique standard.
Également connu sous le nom de module d'élasticité de Young ou module d'élasticité. Il s'agit d'un paramètre caractéristique de chaque matériau qui représente la relation linéaire entre la contrainte et la déformation unitaire dans la zone de comportement élastique d'un matériau soumis à une contrainte de traction. Il représente son élasticité, c'est-à-dire sa capacité à se déformer de manière non permanente sous l'effet d'une charge. Il est déterminé par des essais de traction normalisés.
Système qui permet d'effectuer des modifications programmées automatiquement pendant le processus d'impression, permettant d'utiliser simultanément plusieurs couleurs ou matériaux compatibles avec une seule extrudeuse.
Nombre des extrudeurs indépendants dont dispose l'imprimante 3D.
Quantité minimale de matériau neuf qui doit être ajoutée à la poudre usagée après chaque impression pour qu'elle puisse être réutilisée afin de garantir des normes de qualité minimales. Elle est exprimée en pourcentage du mélange final.
Écart dimensionnel maximal entre les répliques d'une même pièce.
Code de référence standard d'une couleur basé sur une palette RAL® ou Pantone® respectivement.
Les filaments recyclés sont ceux qui ont été fabriqués, totalement ou partiellement, à partir de plastique recyclé.
Matériau composé de deux phases : Une matrice plastique continue et une phase d'un second matériau, généralement inorganique, sous forme de fibre. Ils ont des propriétés intermédiaires entre les deux matériaux.
Résines qui permettent de fabriquer des pièces avec des températures de travail supérieures à 100 ºC. Certaines résines peuvent nécessiter des traitements thermiques post-impression pour des performances optimales.
Capacité d'un matériau à résister à l'usure superficielle causée par les charges de frottement.
L'hygroscopicité est la capacité des matériaux à absorber l'humidité atmosphérique. Par conséquent, un matériau résistant à l'humidité sera considéré comme un matériau pouvant être exposé à des environnements à forte présence d'humidité ou au contact de l'eau, sans perdre ses propriétés.
La fatigue des matériaux est le phénomène par lequel une pièce se brise sous des charges dynamiques cycliques. Normalement, cette défaillance se produit avec des charges dynamiques bien inférieures à celles nécessaires avec des charges statiques. Le processus de rupture par fatigue se développe dès le début de la fissure et se poursuit avec sa propagation et sa rupture finale. La résistance à la fatigue est donc la capacité d’un matériau à résister à des charges de fatigue sur un certain nombre de cycles de chargement.
La charge maximale qu'un matériau supporte juste avant le point de rupture lorsqu'il est soumis à un moment de flexion. Elle est déterminée par un essai de flexion mécanique standard.
Contrainte de traction maximale qu'une pièce peut supporter avant la rupture et correspond à la contrainte la plus élevée appliquée dans une courbe contrainte / déformation.
Courbé de traction/allongement:
La courbe de traction/allongement est divisée en trois régions principales:
1. Région de déformation élastique: le matériau reprend toujours sa forme d'origine sans subir de dommages permanents lorsque la tension est relâchée.
2. Region de déformation plastique: le matériau ne peut pas récupérer complètement lorsque la tension est relâchée en raison de modifications permanentes de la microstructure.
3. Région de rupture: le matériau est défaillant après la déformation plastique. Les matériaux fragiles échouent immédiatement après la déformation élastique.
C'est l'une des propriétés mécaniques les plus importantes d'un polymère. Elle est considérée comme la résistance à la rupture due à l'impact d'une certaine charge, en tenant compte du fait que la résistance aux chocs est liée à la température et à la charge appliquée au polymère lors de l'impact. Les essais d'impact couramment utilisés sont Izod (ASTM D256) et Charpy (ASTM D256) avec ou sans encoche. Comme chaque fabricant effectue un test différent, et afin de faciliter la recherche et la sélection du matériel approprié, nous avons unifié les valeurs du test Charpy avec encoche, en supposant que dans une telle conversion entre tests, il puisse y avoir un certain écart. Par conséquent, la valeur de résistance aux chocs affichée dans le moteur de recherche doit être considérée comme une estimation. Si vous avez besoin de la valeur exacte, vous devez vous référer à la fiche technique du matériau fournie par le fabricant et disponible sur notre site Internet.
Il s'agit de la résistance d'un matériau aux rayons ultraviolets, qui affectent principalement les pièces exposées à des conditions climatiques difficiles (parmi lesquelles le principal agent de détérioration est les rayons UV). Les matériaux intrinsèquement résistants aux rayons UV ne présenteront pas de jaunissement ni de décoloration des pièces, ni de fissures entraînant une réduction de leur résistance.
La vibration est la propagation d'ondes élastiques qui produisent des contraintes et des déformations sur une pièce. C'est-à-dire que l'on peut considérer la résistance à une contrainte répétitive qui tend à provoquer des déformations dans les pièces. Ainsi, une pièce imprimée en 3D résistante aux vibrations sera capable de résister à des contraintes cycliques de ce type.
C'est la propriété d'un matériau de résister à l'imprégnation, à l'érosion ou à la corrosion causée par des substances chimiques telles que les acides, les bases ou les solvants. Un polymère chimiquement résistant peut être exposé à des conditions environnementales difficiles sans traitement de surface. Une résistance chimique insuffisante entraînera une diminution des propriétés mécaniques et de la fonctionnalité de la pièce finale.
Il s'agit de la résistance électrique au courant de fuite à la surface d'un matériau.
La résistance électrique au courant de fuite à travers un matériau.
Distance minimale entre les points du nuage de points.
La résolution de positionnement en XY est la distance minimale que la tête peut parcourir à chaque mouvement dans les axes X et Y.
La résolution de positionnement Z est la distance minimale que la plate-forme de construction peut parcourir à chaque mouvement Z.
La source lumineuse d'un scanner à lumière structurée est celle utilisée pour projeter le motif de numérisation sur la surface de l'objet. Les sources NIR sont les mieux adaptées à la numérisation dans tous les types de conditions d'éclairage, mais peuvent poser problème avec certaines couleurs et certains matériaux. Les sources de lumière visible sont compatibles avec tous types de matériaux, mais peuvent nécessiter des conditions d’éclairage ambiant contrôlées.
Technologie d'extrusion utilisée parLe système d’extrusion d’une imprimante 3D est la façon dont l’ensemble hotend/extrudeuse est configuré.
Système d'extrusion directe : Dans le système d'extrusion directe, la hotend et l'extrudeuse sont réunies pour former la tête d'impression. Cela permet un meilleur contrôle de l'extrusion, au prix d'un poids plus important de la tête mobile. C'est la configuration recommandée pour tous les types de matériaux.
Système d'extrusion Bowden : Dans le système d'extrusion Bowden, l'extrudeuse reste fixée dans le châssis de l'imprimante et est fixée à la hotend à l'aide d'un tube flexible en PTFE. Grâce à ce schéma, on obtient un poids inférieur de la tête, au prix d'une perte de contrôle de l'extrusion. Il ne convient que pour les matériaux rigides. l'imprimante 3D.
Le système de numérisation laser d'une imprimante 3D SLS est la technologie qu'elle utilise pour projeter le laser sur la surface de la poudre. Il existe principalement deux technologies :
Système cartésien : Le laser est monté sur un portique à mouvement cartésien. C'est un système plus lent, mais plus économique.
Système Galvo : La tête laser reste fixe et le faisceau laser est projeté à l'aide d'un miroir mobile. C'est le système le plus rapide et le plus précis.
Les systèmes de filtration de l'air réduisent l'exposition aux éléments potentiellement nocifs générés lors de l'impression de certains matériaux. Ils peuvent comprendre deux types d'éléments filtrants :
Filtres HEPA : Ce sont des filtres à particules à haute efficacité conçus pour retenir les microparticules pouvant être générées lors de l'impression.
Filtres à charbon actif : Ce sont des filtres composés de charbon microporeux capables de capter une grande variété de composés organiques volatils.
Diamètre moyen ou gamme de diamètres des particules qui composent le matériau en poudre.
Température maximale que le hotend peut atteindre de manière continue et stable.
Température recommandée pour l'extrusion d'un matériau. Elle est généralement indiquée sous la forme d'une fourchette, où les valeurs les plus basses offrent une meilleure finition et une plus grande précision, tandis que les valeurs les plus élevées permettent une meilleure adhérence entre les couches et une plus grande vitesse d'impression. En règle générale, la valeur moyenne de la fourchette est considérée comme la valeur standard.
Température recommandée à la base de fabrication pendant l'impression d'un matériau afin d'améliorer son adhérence.
Température maximale que la plate-forme d'impression peut atteindre de manière continue et stable.
Température maximale que l'intérieur de l'imprimante peut atteindre de manière continue et stable.
Température à laquelle la pièce doit être durcie pour obtenir des propriétés mécaniques maximales.
Température à partir de laquelle un matériau plastique commence à perdre de la rigidité. Selon la norme ou le test appliqué, il existe plusieurs variantes de ce terme, telles que "température de transition vitreuse", "température vicat" ou "HDT". Bien qu'il existe certaines variations entre les différentes températures, nous considérons le terme "température de ramollissement" globalement pour faciliter l'analyse et la comparaison entre les matériaux. Si vous avez besoin de connaître la valeur exacte et le test effectué, vous devez toujours consulter la fiche technique du produit fournie par le fabricant et disponible dans le fichier de chaque produit sur notre site Web.
Matériau qui laisse passer la lumière mais qui ne permet pas de voir clairement, mais qui confond, ce qui se cache derrière, de sorte qu'il n'offre pas une image claire. Cela représente un pourcentage de transparence sans jamais atteindre 100%; dans ce cas, ce serait transparent. En impression 3D, en raison de l’impression couche par couche, il est impossible d’obtenir de la transparence, car les lignes d’union entre les couches faussent l’angle d’incidence de la lumière dans la pièce (au contraire, par exemple, dans un verre). où la composition est complètement uniforme). Il existe des matériaux pour l’impression 3D qui atteignent des pourcentages proches de la transparence, mais jamais les mêmes, mais une haute translucidité.
Propriété optique d'un matériau qui définit la capacité d'un matériau à transmettre la lumière et les images sans distorsion. Plus la transparence est grande, plus l'image vue à travers le matériau est claire.
Le type traînée est le système que l’extrudeur utilise pour tirer le filament. En simple traînée, le filament est tiré uniquement par une roue dentée qui le plaque contre un roulement. En double traînée, le filament est tiré par deux roues dentées qui travaillent solidairement, offrant une meilleure adhérence et un risque de glissade moindre.
La base d’une imprimante 3D est la surface sur laquelle les pièces sont construites. Il existe plusieurs types de socles, les plus courants étant les socles flexibles, rigides et en verre. Le principal avantage des bases flexibles est qu’elles permettent de libérer les pièces facilement et rapidement, ce qui les rend adaptées à la plupart des applications. Les supports rigides sont généralement utilisés pour l'impression de matériaux techniques qui présentent une forte contraction au refroidissement et qui, dans certains cas, peuvent provoquer une déformation des supports souples. Les supports en verre ont une excellente planéité, c'est pourquoi il est courant de les utiliser dans des imprimantes qui ne disposent pas de systèmes d'auto-nivellement.
Il existe plusieurs types de lasers selon leur fonctionnement (CO2, diode,...), et la longueur d'onde utilisée. Le type de laser utilisé détermine, dans de nombreux cas, les matériaux compatibles.
Matériaux sans BPA (élément chimique industriel qui, au contact de la nourriture, est toxique pour l'homme) et qui a passé toutes les certifications officielles, étant approuvé comme matériau valide pour le contact direct avec de la nourriture par la FDA (Food and Drug Administration). Il est important de différencier la certification du matériau lui-même de la certification du processus d'impression, pour laquelle certaines directives doivent être suivies.
Matériau pouvant être traité par des procédés d'usinage classiques tels que le perçage, la rectification, le fraisage, etc.
Les marqueurs de référence sont des éléments, généralement adhésifs ou magnétiques, qui sont placés à la surface des pièces pour améliorer le suivi et l'alignement des captures lors du processus de numérisation 3D à l'aide de lumière structurée.
Certains matériaux sont fabriqués spécifiquement pour des applications médicales. Il existe différents degrés de certification, mais le plus commun est la conformité à la biocompatibilité USP Classe VI ou ISO 10993-1, qui garantit la biocompatibilité d’une utilisation topique jusqu’à 30 jours au contact du corps humain.
Vitesse maximale de déplacement de la tête d'impression prise en charge par l'imprimante.
Voltage d'entrée des composants électriques du hotend. Concerne principalement les ventilateurs et le chauffage.
Volume de fabrication maximal utilisable.
Caméra intégrée à l'imprimante 3D qui permet de contrôler les impressions à distance.