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Pó de talco refractário para sinterização
O pó refractario de talco é um material empregado no processo de sinterizado de peças impressas com filamentos metálicos Filamet Cobre e Filamet Bronze. Estes filamentos metálicos estão formados por uma percentagem muito elevada de metal (80 % - 95 %) e o resto por PLA. Este elevado conteúdo de metal não aumenta a complexidade de impressão, já que todos os filamentos de Filamet se utilizam com a mesma configuração de impressão que o PLA, sendo materiais ideais para qualquer tipo de impressora 3D FDM (industrial ou doméstica).
A função do pó refractario durante o processo de desaglomerado térmico e sinterizado é atuar de suporte das peças evitando a sua deformação durante os diferentes tratamentos térmicos.
O material mais habitual é o pó de alúmina, pela sua excelente resistência a altas temperaturas. No entanto a sua escassa mobilidade provoca que durante a contração das peças no sinterizado possam ficar espaços ocos em algumas zonas da peça que prejudicam o acabamento superficial ou criam pequenos defeitos na superfície. É por isto que com materiais com baixas temperaturas de sinterizado, como o cobre ou o bronze, é recomendável empregar outros pós refractarios com maior mobilidade que permita acompanhar a contração das peças.
O pó refractario de talco possui um tamanho de partícula muito pequeno (11 - 15 micras) o que provoca que flua com maior facilidade que o pó de alúmina durante o processo de sinterizado. Esta alta fluidez favorece que o bloco de pó acompanhe à peça durante a sua contração, minimizando o risco de aparecimento de defeitos superficiais e melhorando o acabamento da peça.
O pó de talco substitui de forma facultativa à alúmina durante o tratamento de sinterizado de cobre e bronze com o fim de melhorar o acabamento das peças e emprega-se como material refractario tanto no desaglomerado térmico como no sinterizado de vidro Pyrex.
O pó refractario de talco pode-se usar como substituto da alúmina durante o processo de sinterizado dos filamentos de cobre e bronze de The Virtual Foundry, com o fim de melhorar o acabamento das peças.
Uma vez finalizado o desaglomerado térmico empregando pó de alúmina, deve-se deixar arrefecer o crisol até temperatura ambiente. A seguir deve-se retirar a peça com cuidado e eliminar o pó de alúmina. Finalmente é necessário encher o crisol com pó de talco, submergir a peça deixando uma separação de ao menos 15 mm das paredes do crisol e colocar uma capa de 25 mm de carvão de coco na superfície.
Não se recomenda reutilizar o pó de talco.
Substituto de Al2O3 na sinterização do cobre e do bronze. Melhora o acabamento superficial das peças.