Pellets PEKK CF
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Pellets PEKK-A CF

NANOVIA-PELLETS-PEKK-A-CF-500
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El PEKK CF (PolyEtherKetoneKetone) se considera un polímero avanzado de la ingeniería, que pertenece a la familia de los PAEK, mezclado con fibra de carbono . La fibra de carbono es un material pseudo-amorfo que le ofrece al PEKK CF un punto de fusión más bajo, cristalización más lenta y mantiene la temperatura de cristalización alta. Esta unión también potencia la estabilidad estructural, mejorando las propiedades mecánicas y de impresión. Por esto el PEKK CF se ha ganado un puesto entre uno de los dos materiales más potentes y fácil de utilizar dentro de impresión 3D FDM/FFF. Además, este material compite a nivel general con los termoplásticos más utilizados en la industria de la ingeniería (polisulfonas, sulfuros de polifenileno y policetonas).

Los pellets PEKK-A CF de Nanovia presentan todas las cualidades que un material avanzado requiere. Este material ofrece una temperatura de funcionamiento alta y una temperatura máxima de trabajo constante con una presión de 1.8 MPa de más de 139ºC. La principal ventaja, con respecto a otros materiales, es que a estas temperaturas las propiedades mecánicas casi no varían. Esto es debido a que su gran estabilidad dimensional, mejorada gracias a la fibra de carbono, mantiene la forma estructural incluso al elevar la temperatura, algo impensable con la mayoría de materiales desarrollados para impresión 3D FDM/FFF. Estas cualidades son utilizadas para realizar herramientas de moldeo por inyección de ciclo corto, herramientas de laminado de fibra de carbono y otro tipo de moldes que están sometidos a elevados valores de presión y temperatura (Autoclave). Dentro de este tipo de moldes de alta resistencia  están los utilizados para el proceso de vulcanización de plásticos, como el caucho. Gracias al PEKK-A CF se pueden realizar moldes de manera más rápida, sencilla y barata que los actuales moldes de acero.

La principal ventaja de este material con respecto a otros de la misma familia es la resistencia química. Los valores de resistencia a elementos químicos son superiores incluso a los del PEI y PEI CF. El PEKK-A CF es resistente a una gran lista de fluidos: hidrocarburos halógenos (benceno), fluidos de la automoción (líquido refrigerante), alcohol y soluciones acuosas (agua del mar). Esta cualidad junto a su baja densidad (1.27 g/cm3) y a ser un material ignífugo, hace que el PEKK-A CF sea un material muy común para realizar piezas finales de partes de motores en el campo de la aeronáutica y la automoción por las que transcurren líquidos, aceites y gases.

Aplicación de ingeniería con PEKK-A CF

Imagen 1: Aplicación de ingeniería con PEKK-A CF. Fuente: Nanovia

Algo muy importante a la hora de fabricar piezas para la ingeniería es que no interfiera ni produzca derivaciones de corrientes eléctricas. El PEKK-A CF con fibra de carbono presenta una gran estabilidad dieléctrica (resistencia a transformarse en conductivo un material aislante de la electricidad) pudiendo fabricar piezas aislantes para circuitos electrónicos o carcasas para tomas de corriente eléctrica. En particular, la aplicación de este material en circuitos electrónicos es ideal para asegurar el funcionamiento, ya que el PEKK-A CF es un material con una gran capacidad de disipación del calor y de la frecuencia. En el apartado de propiedades mecánicas el PEKK-A CF destaca al reunir altos valores de resistencia en todos los campos. 

Los pellets de PEKK-A CF no incorporan material reciclado ni recuperado. Gracias a estas cualidades, los pellets de PEKK-A CF son perfectos para impresión 3D, logrando una alta calidad de impresión. Existen varios métodos para utilizar pellets en impresión 3D:

  • Los pellets de PEKK-A CF se pueden emplear en la fabricación de filamento para impresoras 3D FDM utilizando Filastruder o cualquier otro extrusor de filamento.
  • Es posible utilizar un extrusor de pellets para realizar la impresión 3D directamente.

Con la combinación de Pellets PEKK-A CF y un buen extrusor de filamento como Filastruder, es posible obtener filamento de impresión 3D con cualidades similares a las de un filamento PEKK-A CF comercial como el filamento de PEKK-A CF de Nanovia

A la hora de utilizar Pellets de PEKK-A CF para fabricar filamento con un extrusor de filamento como Filastruder o utilizar un extrusor de pellets para impresión 3D directa, se debe tener en cuenta que la temperatura de extrusión debe regularse en relación a la velocidad de extrusión utilizada. Para obtener resultados óptimos, se recomienda leer los consejos de uso del producto.

Información general

Fabricante Nanovia
Material PEEK/PEKK
Formato 1000 g / 10000 g
Densidad 1.27 g/cm³

Propiedades eléctricas

Propiedades mecánicas

Alargamiento a la rotura 80 %
Resistencia a la tracción - MPa
Módulo de tracción 3850 MPa
Resistencia a la flexión - MPa
Módulo de flexión 4747 MPa
Dureza superficial -
Resistencia a impacto 5.5 KJ/m²

Propiedades térmicas

Temperatura de fusión - ºC
Temperatura de reblandecimiento - ºC
Temperatura de procesado 395 ºC
Ratio MFR -
Temperatura de transición vítrea - ºC
Temperatura de deflexión térmica - ºC

Propiedades específicas

Clasificación de inflamabilidad UL 94 V0 @ 3mm
Resistencia química

Otras

HS Code 3901.1

Para emplear el PEKK-A CF se necesita una gran experiencia en el sector de la impresión 3D y un extrusor de pellets o una impresora 3D cualificada para ello, ya que se requiere de una temperatura de extrusión de 395 ºC. En el caso de las impresoras 3D, también requiere una temperatura de base de 165 ºC y una temperatura de cámara de 80 ºC, por eso se recomienda utilizar impresoras 3D industriales que cumplen con todos los requisitos.

Post-procesado:

Durante la impresión de las piezas deseadas con PEKK-A CF se generan tensiones internas, igual que en cualquier tipo de plástico, que se pueden transformar en roturas o deformaciones indeseadas. Eliminar estas tensiones es muy sencillo y sólo se necesita un horno de aire caliente y seguir los siguiente 5 pasos:

  1. Colocar las piezas en el horno a temperatura ambiente (20ºC).
  2. Calentar el horno a 150ºC durante 1 hora.
  3. Una vez pasada 1 hora, subir la temperatura a 200ºC y dejar transcurrir una hora más.
  4. Bajar de nuevo la temperatura a 150ºC durante 30 minutos.
  5. Una vez pasados los 30 minutos se apaga el horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente las piezas dentro del horno.

Este proceso debe ser realizado por personal cualificado.

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