Encuentra la impresora 3D más adecuada para tus necesidades.
Te asesoramos para encontrar la mejor opción según tus necesidades.
Encuentra el escáner 3D más adecuado para tus necesidades.
Contáctanos y te lo conseguimos.
Encuentra el filamento más adecuado para cada aplicación.
Encuentra la resina más adecuada para cada aplicación.
Encuentra el polvo más adecuado para cada aplicación.
Encuentra los pellets más adecuados para cada aplicación.
Encuentra el accesorio que necesitas para tu impresora 3D.
Encuentra los complementos ideales para tus impresiones 3D.
Nota: En esta guía se tratan los conceptos de forma general y sin enfocarse en una marca o modelo concreto, aunque se puedan mencionar en algún momento. Pueden existir diferencias importantes en los procedimientos de calibración o ajuste entre diferentes marcas y modelos, por lo que se recomienda consultar el manual del fabricante antes de leer esta guía.
Durante la impresión, el plástico extruido a alta temperatura sufre una contracción en volumen debida al enfriamiento. En algunos materiales como el PLA esta contracción es muy baja (entre 0,3 % y 0,5 %), por lo que no suele ser problemática, sin embargo otros materiales como el nylon 12 pueden tener hasta un 2 % de contracción o en el caso del PVDF incluso hasta el 4 %, provocando importantes deformaciones en las piezas.
Nylon 6-6
Esta contracción es porcentual respecto al tamaño de la pieza, por lo que se debe tener en cuenta que piezas muy grandes impresas en materiales de baja contracción pueden llegar a ser más problemáticas que piezas pequeñas de materiales con alta contracción. Es por esto que una pieza con una base de 20 x 20 cm fabricada en PLA puede tener más riesgo de fallo que una de 5 x 5 cm fabricada en ABS.
Cuando el enfriamiento de la pieza es muy rápido e irregular debido principalmente a una diferencia elevada entre la temperatura ambiente y la de impresión, la contracción de la pieza se produce de forma irregular provocando deformaciones en los extremos de la pieza. Este fenómeno se conoce como warping. El warping tiene dos consecuencias básicas:Si la adherencia entre capas no es buena provoca la separación de las capas.Si la adherencia a la base no es buena provoca que la pieza se levante.
En cualquiera de las situaciones anteriores, la consecuencia es que la deformación de la pieza provocará que se levante o despegue, produciendo una colisión con el cabezal y haciendo fallar la impresión.
La contracción de las piezas durante el enfriamiento es inevitable, sin embargo es posible evitar o minimizar el riesgo de fallo de varias formas:
Evitar la contracción de la pieza durante el proceso de impresión. (link a post Impresoras abiertas, con cámara pasiva y con cámara activa).Se trata de la solución ideal, que garantizará la mayor calidad en las piezas y evitará deformaciones. Consiste en mantener la pieza a una temperatura igual o ligeramente superior a la Tg del material durante todo el proceso de impresión, lo que evitará que la pieza comience a contraerse durante el tiempo que dura la impresión. Una vez finalizada, se enfriará lentamente, consiguiendo una contracción de la pieza uniforme y sin deformaciones, a la vez que se evitan tensiones internas. Para esto es necesario disponer de una impresora con cámara calefactada capaz de alcanzar temperaturas adecuadas para cada material.
Conseguir la suficiente adherencia en la base para evitar que la pieza se despegue al contraer.Cuando no se dispone de cámara calefactada, es posible reducir el riesgo de fallo aumentando la adherencia entre la primera capa y la base. Si esta unión es capaz de resistir las tensiones provocadas durante la contracción, la pieza no se despegará de la base y será posible finalizar la impresión con éxito. Cuanto mayor sea el tamaño de la pieza, mayor serán las tensiones y por tanto se necesitará una mayor adherencia. Es por esto que el riesgo de fallo aumenta con el tamaño de la pieza y muchas veces se dice que materiales propensos al warping sólo permiten hacer piezas pequeñas en impresoras sin cámara calefactada.
Realmente el límite de tamaño a la hora de fabricar cualquier pieza en FFF dependerá de que la fuerza de unión entre la primera capa y la base y la fuerzas de cohesión entre capas sean capaces de compensar los esfuerzos de tracción, cizalladura, desgarro y pelado generados al contraerse la pieza en el enfriamiento.
La magnitud de estos esfuerzos va a depender de tres factores: el volumen de la pieza, el coeficiente de contracción del material y la temperatura ambiente de impresión.
Para reducir el riesgo de fallo será necesario aumentar en la medida de lo posible la adherencia de la pieza a la base y entre capas, y reducir los esfuerzos generados por la pieza.
A la hora de mejorar la adhesión de la pieza a la base se pueden seguir las siguientes estrategias:
A la hora de reducir los esfuerzos de la pieza se pueden seguir las siguientes estrategias:
A la hora de mejorar la unión entre capas se pueden seguir las siguientes estrategias:
Es posible determinar el volumen o tamaño máximo seguro a la hora de fabricar piezas con un determinado material en nuestra impresora. Para ello debemos seguir los siguientes pasos previos:
Una vez realizados estos pasos previos será necesario hacer pruebas iterativas hasta encontrar el tamaño máximo. Para ello se empleará un cubo con las aristas paralelas al eje Z redondeadas y un tamaño de aproximadamente la mitad de la base de impresión.
Siguiendo este esquema es posible determinar el tamaño máximo seguro de impresión para una combinación de material y perfil determinados en una impresora concreta.
Una vez determinado el volumen máximo seguro, cualquier pieza contenida dentro de ese volumen, debería poder fabricarse sin apenas riesgo de fallo.
Para tener un margen de seguridad, es recomendable activar en el perfil de impresión la opción de borde cuando se impriman piezas de tamaño máximo ( no se deberá usar esta función durante la determinación iterativa del tamaño máximo).
He leído y acepto la política de privacidad.