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En ocasiones, elegir el equipo, material o accesorio más idóneo para una determinada aplicación es una decisión compleja que depende de multitud de variables y requisitos. Para facilitar esta selección, en nuestra web podrás utilizar diferentes filtros avanzados para identificar aquellos que cumplen con las propiedades necesarias, además de poder consultar en la ficha de cada producto toda la información técnica disponible.
A continuación, detallamos el significado de diferentes características y propiedades:
Materiales con escasa capacidad de conducción de la electricidad. El comportamiento de los materiales aislantes de electricidad se debe a la barrera potencial que se establece entre las bandas de valencia y conducción que dificulta la existencia de electrones libres capaces de conducir la electricidad a través del material.
El ajuste de tensión de tracción es la capacidad que tiene un extrusor para permitir ajustar la presión que ejerce la rueda o ruedas de tracción sobre el filamento. Los extrusores con ajuste de tensión permiten optimizar la tensión para cada material, permitiendo usar materiales flexibles de forma más fiable.
Incremento de longitud que ha sufrido la probeta en un ensayo de tracción normalizado. Se puede considerar como el cociente entre el aumento de longitud de una probeta tras una rotura por tracción, y la longitud inicial de la misma. El alargamiento de rotura, junto con la estricción, son medidas de la ductilidad del material. Por tanto, nos indica la capacidad de deformarse antes de producirse la rotura.
Los hotends de alto flujo son aquellos capaces de fundir un mayor caudal volumétrico de forma eficiente, respecto de los hotends convencionales. Esto permite emplear velocidades de impresión mayores.
Espesor de las capas de fabricación. Define la resolución en el eje Z de la pieza.
Distancia que se eleva la plataforma en Z después de cada exposición para permitir la separación de la pieza y la entrada de resina entre la última capa y la lámina FEP.
Las resinas aptas para moldes son aquellas cuya elevada rigidez y resistencia a altas temperaturas permiten su uso en la producción de moldes para sistemas de inyección de plásticos de pequeño volumen.
Sistema mediante el cual la impresora realiza un mapa de planitud de la base y trata de compensar defectos o pequeños errores de nivelación.
Materiales que pueden descomponerse en elementos químicos por la acción de agentes biológicos como el sol, el agua, las bacterias, las plantas o los animales. Los materiales plásticos biodegrables están diseñados para que, por acción de organismos vivos, sean utilizados como fuente de carbono y por lo tanto sea consumido el material plástico. A día de hoy para fabricar plásticos biodegradables se utiliza como materia prima, principalmente, el almidón, que es un polímero natural obtenido del maíz, del trigo o de la patata.
La cámara de textura es una cámara adicional disponible en algunos escáneres de luz estructurada que permite capturar, además de la geometría, el color y textura de los objetos, permitiendo obtener modelos digitales realistas adecuados para aplicaciones de marketing, infografía, etc.
Los hotends de cambio rápido son aquellos que pueden ser montados y desmontados de forma rápida, sencilla y sin necesidad de emplear herramientas.
Proporción de polvo metálico de carga respecto a la matriz. Puede expresarse mediante relación volumétrica o de masa.
Certificado que concede el gobierno de EEUU y que garantiza la seguridad del material o dispositivo para determinadas aplicaciones sanitarias o alimentarias.
Escala que define la facilidad que tiene un material a arder en presencia de una llama y su capacidad para autoextinguirse en ausencia de esta.
Los filamentos compatibles con impresión de alta velocidad son aquellos que, en igualdad de condiciones, son capaces de proporcionar un mayor caudal volumétrico de extrusión respecto a los materiales estándar, lo que permite que se puedan imprimir a mayor velocidad sin sacrificar calidad en la pieza final.
Posibilidad de emplear parámetros abiertos para usar materiales de fabricantes diferentes al de la impresora.
Material con una resistividad baja, que permite la conducción de corrientes en presencia de un campo eléctrico, con pérdidas de potencial muy bajas o nulas.
Capacidad de un material para conducir el calor. Valores bajos de conductividad implican una alta capacidad de aislamiento térmico, mientras que valores elevados implican una alta capacidad de disipación térmica.
Posibilidad de conectar la impresora a una red cableada mediante conexión Ethernet.
Posibilidad de conectar la impresora a redes WiFi.
Sensor encargado de medir la cantidad de resina que hay en el tanque.
Relación entre la masa y el volumen del material.
Materiales diseñados para ser detectados por cualquier tipo de detector magnético, incluso cuando el material está presente en partículas muy pequeñas. Los materiales que cumplen esta propiedad son usados en multitud de sectores, como por ejemplo en las industrias alimentarias para asegurar que en caso de desprendimiento de trozos de estos materiales, éstos sean detectados.
Diámetro nominal de la sección del filamento. Actualmente se emplean dos estándares: 1.75 mm y 2.85 mm de diámetro. La compatibilidad con uno u otro diámetro depende del diseño de la impresora y, por norma general, no son intercambiables.
Distancia óptima que se debe mantener entre la superficie a escanear y el escáner durante el proceso de captura.
Es la oposición que ofrece un material a sufrir alteraciones físicas por penetración, abrasión o rayado. De este modo, la dureza representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie. Existen multitud de métodos de ensayo para determinar la dureza empleando un durómetro con penetración de un identator. En función del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen multitud de escalas para los distintos rangos de dureza. Se usan con frecuencia escalas como Rockwel (E, M o R) para los materiales más duros y Shore (A o D) para los elastómeros y plásticos más blandos. Por ello, y considerando que no se recomienda la conversión entre distintas escalas, hemos simplificado las diferentes escalas en una única escala 1-10 (escala F2P), donde los materiales con dureza 1 son los más blandos y los materiales con dureza 10 los más duros, con el fin de facilitar la comparación y selección de materiales. En el caso de necesitar el valor exacto de cada material siempre se deberá acudir a la ficha técnica del material proporcionada por el fabricante, donde se concreta el ensayo y escala.
Tabla de equivalencia de durezas:
El efecto de acabado de un filamento son aquellas propiedades que, junto con el color, definen el aspecto final de la pieza. Existen diferentes efectos como brillante o mate, relacionados con la capacidad para reflejar la luz; iridiscencia que varía el tono en función del ángulo de incidencia de la luz; bicolor y cambio de color, que varía el tono en diferentes zonas de la pieza; o el efecto seda o “silk” que proporciona acabados similares al metal; entre otros.
Un material elástico es aquel que, tras sufrir un esfuerzo que provoca deformaciones en el mismo, sea capaz de recuperar la forma inicial cuando estas fuerzas exteriores se eliminan. A menudo es común confundir esta propiedad con la flexibilidad, la cuál simplemente es la capacidad de un material de cambiar su forma sin romperse. Por tanto, un material elástico es aquel que si se deforma puede recuperar su forma inicial.
Los materiales ESD son aquellos que tienen una resistencia eléctrica superficial baja, permitiendo disipar las cargas electrostáticas. Son materiales adecuados para fabricar carcasas o bastidores de dispositivos electrónicos o de comunicación sensibles de sufrir daños por descarga electrostática.
Capacidad de un material para evitar que entren partículas externas (principalmente fluidos líquidos o gaseosos) al interior de una pieza. En impresión 3D FDM (piezas no isotrópicas), para conseguir una pieza estanca se deben considerar también los parámetros de impresión, pues la correcta unión entre capas está totalmente ligada con la estanqueidad final de la pieza (a parte de que el material posea dicha propiedad).
Software que controla la impresora. En función del tipo que sea pueden variar determinadas funciones y comandos de gcode.
Capacidad de un material para soportar cargas de flexión sin sufrir deformaciones permanentes. Tras suprimir la carga el material recupera su estado original.
La fuente de luz de un escáner de luz estructurada es la empleada para proyectar el patrón de escaneado en la superficie del objeto. Las fuentes NIR son más adecuadas para escanear en todo tipo de condiciones de luz pero pueden ser problemáticas con algunos colores y materiales. Las fuentes de luz visible son compatibles con todo tipo de materiales, pero pueden requerir unas condiciones de iluminación ambiente controladas.
Material con baja capacidad para arder en presencia de una llama y con alta capacidad para autoextiguir la llama en caso de producirse.
Sistema de control de gases en la cámara de impresión. Permite reemplazar el oxígeno en el interior de la impresora con un gas inerte con el fin de evitar la oxidación del material.
Resinas que pueden ser lavadas tanto con agua como con alcohol.
Los materiales MDT son aquellos capaces de ser detectados mediante detectores magnéticos. El hecho de que un material sea magnetodetectable no implica que el material sea magnético o se comporte como un imán.
Material que puede ser procesado mediante procesos clásicos de arranque de viruta, como taladrado, lijado, fresado, etc.
Es un parámetro característico de cada material y que representa la relación lineal entre tensión y deformación unitaria dentro de la zona de comportamiento elástico de un material sometido a un esfuerzo de flexión. Representa su flexibilidad, es decir, la capacidad de deformarse de forma no permanente bajo carga. Se determina mediante ensayo normalizado de flexión mecánica.
También denominado módulo de elasticidad o de Young. Es un parámetro característico de cada material y que representa la relación lineal entre tensión y deformación unitaria dentro de la zona de comportamiento elástico de un material sometido a un esfuerzo de tracción. Representa su elasticidad, es decir, la capacidad de deformarse de forma no permanente bajo carga. Se determina mediante ensayo normalizado de tracción.
Sistema que permite realizar cambios automáticos programados durante el proceso de impresión, permitiendo emplear múltiples colores o materiales compatibles de forma simultánea con un único extrusor.
Impresoras con dos o mas extrusores que permite el uso de dos o más materiales o colores.
Número de extrusores independientes que tiene la impresora 3D.
Cantidad mínima de material nuevo que se debe añadir al polvo usado tras cada impresión para que pueda ser reutilizado asegurando unos estándares mínimos de calidad. Se expresa como porcentaje sobre la mezcla final.
Desviación dimensional máxima entre réplicas de una misma pieza.
Código de referencia normalizado de un color en base a una paleta RAL® o Pantone® respectivamente.
Los filamentos reciclados son aquellos que han sido elaborados, total o parcialmente, empleado plástico reciclado.
Material compuesto por dos fases: Una matriz continua de plástico y una fase de un segundo material, generalmente inorgánico, en forma de fibra. Presentan propiedades intermedias entre ambos materiales.
Capacidad de un material para resistir el desgaste superficial provocado por cargas de fricción.
Resinas que permiten fabricar piezas con temperaturas de trabajo superiores a 100 ºC. Algunas resinas pueden requerir tratamientos térmicos posteriores a la impresión para conseguir un rendimiento óptimo.
La fatiga de materiales es el fenómeno por el cual se produce la rotura de una pieza bajo cargas dinámicas cíclicas. Normalmente, esta rotura se produce con cargas dinámicas muy inferiores a las necesarias con cargas estáticas. El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su propagación y la rotura final. Por tanto, la resistencia a fatiga es la capacidad de un material a resistir cargas de fatiga durante una cantidad de ciclos de carga.
La higroscopicidad es la capacidad de los materiales para absorber humedad atmosférica. Por tanto, un material con resistencia a la humedad se considerará un material que puede estar expuesto a ambientes con alta presencia de humedad o en contacto con agua, sin que pierda sus propiedades.
Es una de las propiedades mecánicas más importantes de un polímero. Se considera como la resistencia a la fractura por el choque de una determinada carga, teniendo en cuenta que la resistencia al impacto está relacionada con la temperatura y la carga aplicada al polimero durante el choque. Las pruebas de impacto comúnmente utilizadas son las Izod (ASTM D256) y Charpy (ASTM D256) con o sin muesca (notched). Como cada fabricante realiza un ensayo distinto, y con el fin de facilitar la búsqueda y selección del material adecuado, hemos unificado los valores al ensayo Charpy con muesca, asumiendo que en tal conversión entre ensayos puede existir cierta desviación. Por ello, el valor de resistencia a impacto mostrado en el buscador deberá considerarse una estimación. En el caso de necesitar el valor exacto se deberá recurrir a la ficha técnica del material proporcionada por el fabricante y disponible en nuestra web.
Es la carga máxima que soporta un material justo antes del punto de rotura cuando se somete a un momento flector. Se determina mediante ensayo normalizado de flexión mecánica.
Máximo esfuerzo de tracción que una pieza puede soportar antes de romperse, y se corresponde con la tensión aplicada más alta en una curva de esfuerzo/deformación.
Diagrama de tensión/deformación:
La curva de tensión/deformación se divide en tres grandes regiones:
1. Región de deformación elástica: el material siempre regresa a su forma original sin sufrir un daño permantente cuando la tensión se libera.
2. Región de deformación plástica: el material no puede recuperarse por completo cuando la tensión se libera debido a los cambios permanentes en la micro estructura.
3. Región de ruptura: el material falla después de pasar por la deformación plástica. Los materiales que son frágiles fallan inmediatamente después de la deformación elástica.
Se trata de la resistencia de un material a los rayos ultravioleta, que principalmente afectan en piezas expuestas en exteriores a duras condiciones meteorológicas (entre las cuales, el principal agente deteriorante son los rayos UV). Los materiales intrínsicamente resistentes a radiación UV no presentarán amarilleamiento o decoloración en las piezas, ni tampoco agrietamientos que provoquen disiminución de su resistencia.
Se denomina vibración a la propagación de ondas elásticas que producen tensiones y deformaciones sobre una pieza. Es decir, se puede considerar la resistencia a un esfuerzo repetitivo que tiende a provocar deformaciones en las piezas. Por tanto una pieza impresa en 3D con resistencia a vibraciones podrá soportar esfuerzos cíclicos de este tipo.
Es la propiedad de un material para resistir la impregnación, erosión o corrosión causada por sustancias químicas como pueden ser ácidos, bases o disolventes. Un polímero resistente químicamente podrá estar expuesto a condiciones ambientales duras sin realizar tratamientos superficiales. Una resistencia química inadecuada provocará que el material disminuya las propiedades mecánicas y funcionalidad de la pieza final.
Es la resistencia eléctrica a la corriente de fuga sobre la superficie de un material.
Es la resistencia eléctrica a la corriente de fuga a través de un material.
Distancia mínima entre puntos de la nube de puntos.
La resolución de posicionamiento en XY es la distancia mínima que puede desplazarse el cabezal en cada movimiento en los ejes X e Y.
La resolución de posicionamiento en Z es la distancia mínima que puede desplazarse la plataforma de construcción en cada movimiento en Z.
Sensor encargado de detectar atascos o problemas de extrusión.
Sensor encargado de detectar la presencia de filamento en la impresora.
El sistema de barrido láser de una impresora 3D SLS es la tecnología que emplea para proyectar el láser sobre la superficie del polvo. Existen principalmente dos tecnologías:
Sistema cartesiano: El láser está montado sobre un pórtico con movimiento cartesiano. Se trata de un sistema más lento, pero más económico.
Sistema galvo: El cabezal láser se mantiene fijo, y el haz láser se proyecta empleando un espejo móvil. Es el sistema más rápido y preciso.
El sistema de extrusión de una impresora 3D es la forma en la que se configura el conjunto hotend/extrusor.
Sistema de extrusión directo: En el sistema de extrusión directo, el hotend y el extrusor están unidos formando el cabezal de impresión. Esto proporciona un mayor control de la extrusión, a costa de un mayor peso del cabezal móvil. Es la configuración recomendada para todo tipo de materiales.
Sistema de extrusión bowden: En el sistema de extrusión Bowden, el extrusor permanece fijo en el chásis de la impresora y se une al hotend mediante un tubo de PTFE flexible. Mediante este esquema se consigue un menor peso del cabezal, a costa de perder control de extrusión. Es adecuado únicamente para materiales rígidos.
Los sistemas de filtración de aire reducen la exposición a elementos potencialmente nocivos generados durante la impresión de determinados materiales. Pueden incluir dos tipos de elementos de filtrado:
Filtros HEPA: Se trata de filtros de partículas de alta eficiencia destinados a retener las micropartículas que se puedan generar durante la impresión.
Filtros de carbón activado: Se trata de filtros compuestos de carbón microporoso capaces de capturar una gran variedad de compuestos orgánicos volátiles.
Los polvos sostenibles son aquellos elaborados a partir de fuentes renovables como pueden ser aceites vegetales o almidones.
Diámetro promedio o intervalo de diámetros de las partículas que componen el material en polvo.
Temperatura recomendada que se debe fijar en la base de fabricación durante la impresión de un material para mejorar su adherencia.
Temperatura a la que se debe curar la pieza para que esta adquiera sus máximas propiedades mecánicas.
Temperatura recomendada a la que se debe extruir un material. Se proporciona generalmente en forma de intervalo, donde los valores más bajos proporcionan mejores acabados y precisión, mientas que los más altos proporcionan una mejor adherencia entre capas y velocidad de impresión. Como norma general se toma como valor estándar el valor medio del intervalo.
Temperatura a partir de la cual un material plástico comienza a perder la rigidez. Existen múltiples variantes con respecto a este término en función de la norma o el ensayo aplicado, como pueden ser "temperatura de transición vítrea", "temperatura vicat" o "HDT". Aunque hay ciertas variaciones entre las distintas temperaturas, consideramos a nivel global el término "temperatura de reblandecimieno" para facilitar el análisis y comparación entre materiales. Si se necesita conocer el valor exacto y el ensayo realizado, se deberá consultar siempre la ficha técnica del producto facilitada por el fabricante y disponible en la ficha de cada producto en nuestra web.
Temperatura máxima que puede alcanzar la plataforma de impresión de forma continua y estable.
Temperatura máxima que puede alcanzar el interior de la impresora de forma continua y estable.
Temperatura máxima que puede alcanzar el hotend de forma continua y estable.
El tipo de arrastre es el sistema que el extrusor emplea para traccionar el filamento. En el arrastre simple, el filamento es traccionado únicamente por una rueda dentada que lo presiona contra un rodamiento. En el arrastre doble, el filamento es traccionado por dos ruedas dentadas que funcionan de forma solidaria, proporcionando un mejor agarre y un menor riesgo de deslizamientos.
La base de una impresora 3D es la superficie sobre la que se construyen las piezas. Existen múltiples tipos de base, siendo las más habituales las bases flexibles, las rígidas y las de vidrio. Las bases flexibles tienen como principal ventaja que permiten liberar las piezas de forma sencilla y rápida, lo que las convierte en adecuadas para la mayoría de aplicaciones. Las bases rígidas se emplean generalmente en la impresión de materiales técnicos que presenten una alta contracción al enfriamiento y que, en algunos casos, pueden provocar la deformación de las bases flexibles. Las bases de vidrio presentan una excelente planitud, por lo que es habitual emplearlas en impresoras que no cuentan con sistemas de autonivelación.
Existen múltiples tipos de láser en función de su funcionamiento (CO2, diodo, …), y de la longitud de onda empleada. El tipo de láser empleado condiciona, en muchos casos, los materiales compatibles.
Material que deja pasar la luz pero que no deja ver, sino confusamente, lo que hay detrás, por lo que no ofrece una imagen nítida. Representa un porcentaje de transparencia sin alcanzar nunca el 100%, en ese caso sería transparente. En impresión 3D, debido a la impresión capa a capa, es imposible conseguir la transparencia, debido a que las lineas de unión entre capas distorsionan el ángulo de incidencia de la luz en la pieza (al contrario, por ejemplo, que en un vidrio, donde la composición es totalmente uniforme). Existen materiales para impresión 3D que alcanzan porcentajes cercanos a la transparencia, pero nunca la misma, sino una alta translucided.
Propiedad óptica de un material que define la capacidad de un material para transmitir la luz e imágenes sin distorsión. A mayor transparencia más clara será la imagen que se ve a través del material.
Materiales libres de BPA (elemento químico industrial que, en contacto con alimentos, es tóxico para las personas) y que ha superado todas las certificaciones oficiales, siendo aprobado como material válido para contacto directo con alimentos por la FDA (Food and Drug Administration). Es importante diferenciar la certificación del propio material de la certificación del proceso de impresión, para el cuál se deberán tomar determinadas pautas.
Los marcadores de referencia son elementos, generalmente adhesivos o magnéticos, que se colocan sobre la superficie de las piezas para mejorar el seguimiento y alineación de las capturas durante el proceso de escaneado 3D mediante luz estructurada.
Determinados materiales se fabrican especificamente para aplicaciones médicas. Existen distintos grados de certificacion, aunque el más común es el cumplimiento de biocompatibilidad de USP Clase VI o ISO 10993-1, que garantiza la biocompatibilidad de uso tópico de hasta 30 días en contacto con el cuerpo humado.
Velocidad máxima de desplazamiento del cabezal de impresión admitida por la impresora.
Voltaje de entrada de los componentes eléctricos del hotend. Afecta principalmente a ventiladores y calefactor.
Volumen máximo útil de fabricación.
Cámara integrada en la impresora 3D que permite la monitorización remota de las impresiones.