Raise3D Forge1 - Impressora 3D industrial de metal

Raise3D, o conhecido fabricante de impressoras 3D FDM e filamentos de qualidade, criou MetalFuse, uma solução completa para a fabricação aditiva com os filamentos metálicos Ultrafuse 17-4PH e Ultrafuse 316L de BASF, e o filamento Ultrafuse Support Layer, ideal para a produção de ferramentas, modelos e acessórios, peças funcionais, protótipos e lotes.

A impressora 3D de metal Forge1

O núcleo da solução MetalFuse é esta impressora 3D FDM Forge 1. Tem um volume de construção considerável de 300 x 300 x 300 mm para extrusão simples e 255 x 300 x 300 mm para extrusão dupla. Isto dá liberdade de utilização em termos de tamanho e complexidade das peças, e também permite produzir em lotes de muitas peças de uma só vez.

Vídeo 1: Desembalagem da impressora 3D de metal Forge1. Fonte: Raise3D.

O sistema de extrusão dupla com elevação electrónica e cinemática precisa garante uma velocidade elevada (30-150 mm/s) e precisão de impressão. A Raise3D Forge1 imprime camadas de 0.25 a 0.1 mm, produzindo peças com superfícies exteriores lisas. A Forge 1 possui uma placa de construção de vidro nivelada automaticamente com um leito térmico de silicone, que assegura uma adesão óptima e garante uma calibração precisa. A Forge1 é fornecida com um bocal predefinido de 0.4 mm que pode imprimir a temperaturas até 300 ºC.

Imagem 1: A impressora 3D de metal Forge 1 a funcionar em modo de extrusão dupla. Fonte: Raise3D.

Além disso, a impressora 3D Forge 1 dispõe de várias características inteligentes que optimizam o processo de trabalho, tornando-o seguro e eficiente. A impressora 3D está equipada com um filtro HEPA com carvão activado e, quando em funcionamento, a impressora gera apenas cerca de 55 dB, tornando o processo de impressão 3D silencioso e agradável e o dispositivo adequado para ambientes sensíveis ao ruído, como laboratórios ou instituições de ensino.

Para além disso, está disponível uma versão especializada do software de laminação ideaMaker para a impressora 3D Forge1 - ideaMaker Metal. Com esta versão do software, os utilizadores têm à sua disposição modelos para todos os processos envolvidos na impressão 3D dos filamentos metálicos Ultrafuse da BASF.

Serviço First Metal Print

As peças impressas em 3D com filamentos metálicos têm de passar por um processo de debinding e sinterização - processos que eliminam o polímero de ligação e transformam a peça verde numa peça marrom e depois num objecto totalmente metálico. O debinding e a sinterização são processos exigentes e complexos, razão pela qual estes serviços são normalmente efectuados por profissionais com a ajuda de equipamento especializado.

Vídeo 2: Debinding e sinterização com MetalFuse. Fonte: Raise3D.

Com o ecossistema de impressão de metal da Raise3D, o debinding e a sinterização podem ser efectuados de duas formas:

1. Internamente - com a ajuda do forno de debinding D200-E e do forno de sinterização S200-C adquiridos com a solução MetalFuse.
2. Com a ajuda do serviço Raise3D First Metal Print - ao adquirir o voucher Raise3D, o utilizador pode obter a peça avaliada e optimizada antes da impressão, depois impressa em 3D na impressora Forge1 e enviada para debinding e sinterização para parceiros Raise3D de confiança. 

Desta forma, os utilizadores podem optar por adquirir toda a solução MetalFuse (ganhando assim uma independência e flexibilidade significativas no fluxo de trabalho de impressão 3D com os filamentos metálicos Ultrafuse da BASF) ou utilizar a impressora 3D Forge1 juntamente com o cupão de debinding e sinterização da Raise3D para que a peça seja avaliada e optimizada por especialistas da Raise3D, impressa em 3D internamente e submetida a debinding e sinterização por um terceiro de confiança.

As vantagens do fabrico aditivo de metal

Quando comparado com os métodos tradicionais de fabrico de metal, como a maquinagem CNC ou a moldagem por injecção de metal (MIM), ou mesmo a impressão 3D SLS com pós metálicos, o fabrico aditivo com filamentos metálicos tem inúmeras vantagens.

Vídeo 3: Como a Raise3D implementa o fabrico flexível. Fonte: Raise3D.

Não só reduz significativamente o tempo e o custo de produção e aumenta a segurança do utilizador, como também lhe dá muito mais liberdade em termos do design da peça, da sua personalização e do número de peças produzidas. Isto torna possível a produção de peças que, com o fabrico tradicional, podem ser mais dispendiosas, mais demoradas ou podem simplesmente não ser viáveis.