Pellets PEI CF
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Pellets PEI CF Ultem 1010

NANOVIA-PELLETS-PEI-CF-ULTEM-500
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Le PEI CF est considéré comme un thermoplastique technique avancé contenant des liaisons éther et des groupes imide dans sa chaîne polymère, mélangé à de la fibre de carbone. La fibre de carbone est un matériau pseudo-amorphe qui confère au PEI un point de fusion plus bas, une cristallisation plus lente et maintient la température de cristallisation élevée. Ce collage renforce également la stabilité structurelle, améliorant ainsi les propriétés mécaniques et d'impression. C'est pourquoi le PEI CF a gagné une place parmi les deux matériaux les plus puissants et les plus faciles à utiliser dans l'impression 3D FDM/FFF. En outre, ce matériau est en concurrence, à un niveau général, avec les thermoplastiques les plus couramment utilisés dans l'industrie mécanique (polysulfones, polyphénylène sulfides et polycétones).

Les pellets PEI CF Ultem 1010 de Nanovia possèdent toutes les qualités que requiert un matériau de pointe. La résistance thermique est l'une des plus élevées du marché, avec une température de ramollissement Vicat (A50) supérieure à 215ºC et une température de travail constante maximale avec une pression de 0,45MPa de plus de 200ºC. Le principal avantage, par rapport aux autres matériaux, est qu'à ces températures, les propriétés mécaniques ne varient pratiquement pas. Cela est dû à sa grande stabilité dimensionnelle, améliorée grâce à la fibre de carbone, qui maintient la forme structurelle même à des températures plus élevées, ce qui est impensable avec la plupart des matériaux existants dans l'impression 3D FDM/FFF. Ces qualités sont utilisées pour fabriquer des outils de moulage par injection à cycle court, des outils de laminage de la fibre de carbone et d'autres types de moules qui sont soumis à des valeurs de pression et de température élevées (autoclave). Parmi ce type de moules à haute résistance, on trouve ceux utilisés pour le processus de vulcanisation des matières plastiques, comme le caoutchouc. Grâce au PEI CF Ultem 1010, les moules peuvent être fabriqués plus rapidement, plus facilement et à moindre coût que les moules en acier actuels.

Une autre qualité remarquable est la résistance chimique de ce matériau à une large liste de fluides : hydrocarbures halogènes (benzène), fluides des automobiles (liquide de refroidissement), alcool et solutions aqueuses (eau de mer). Cette qualité, associée à sa faible densité (1,26 g/cm3) et au fait qu'il s'agit d'un matériau ignifuge, fait du PEI CF Ultem 1010 un matériau très courant pour la fabrication de pièces finales de moteurs dans le domaine aéronautique et automobile traversés par des liquides, des huiles et des gaz.

Application dans les moteurs à combustion avec PEI CF Ultem 1010

Image 1 : Application dans les moteurs à combustion avec PEI CF Ultem 1010. Source : Nanovia

Une chose très importante lors de la fabrication de pièces pour l'ingénierie est qu'elle ne doit pas interférer ou produire des shunts de courants électriques. Le PEI CF Ultem 1010 a une grande stabilité diélectrique (résistance d'un matériau électriquement isolant à devenir conducteur) et peut être utilisé pour fabriquer des pièces isolantes pour les circuits électroniques ou des boîtiers pour les prises électriques. En particulier, l'application de ce matériau dans les circuits électroniques est idéale pour en assurer le fonctionnement, puisque le PEI CF Ultem 1010 est un matériau doté d'une grande capacité à dissiper la chaleur et la fréquence. En termes de propriétés mécaniques, le PEI CF Ultem 1010 se distingue par ses valeurs de résistance élevées dans tous les domaines. 

Les pellets PEI CF Ultem 1010 n'intègrent pas de matériaux recyclés ou récupérés. Grâce à ces qualités, les pellets PEI CF Ultem 1010 sont parfaits pour l'impression 3D et permettent d'obtenir une qualité d'impression élevée. Il existe plusieurs méthodes pour utiliser les pellets dans l'impression 3D :

  • Les pellets PEI CF Ultem 1010 peuvent être utilisés pour fabriquer des filaments pour les imprimantes 3D FDM à l'aide du Filastruder ou de toute autre extrudeuse de filaments.
  • Il est possible d'utiliser un extrudeur de pellets pour l'impression 3D directement.

En combinant des pellets PEI CF Ultem 1010 et un bon extrudeur de filaments comme Filastruder, il est possible d'obtenir un filament d'impression 3D aux qualités similaires à celles d'un filament PEI CF Ultem 1010 commercial comme le filament PEI CF Ultem 1010 de Nanovia.

Lorsque l'on utilise des pellets PEI CF Ultem 1010 pour fabriquer un filament avec un extrudeur à filament telle que Filastruder ou que l'on utilise un extrudeur à pellets pour l'impression 3D directe, il convient de noter que la température d'extrusion doit être régulée en fonction de la vitesse d'extrusion utilisée. Pour des résultats optimaux, il est recommandé de lire les conseils d'utilisation du produit.

Informations générales

Fabricant Nanovia
Matériau PEI
Format 1 kg / 1 kg
Densité 1.26 g/cm³

Propriétés mécaniques

Allongement à la rupture 3.5 %
Résistance à la traction - MPa
Module de traction 4685 MPa
Résistance à la flexion - MPa
Module de flexion 4950 MPa
Dureté de la surface -

Propriétés électriques

Propriétés thermiques

Température de fusion - ºC
Température de ramollissement - ºC
Température de traitement 390 ºC
Ratio MFR -
Température de transition vitreuse - ºC
Température de déflexion thermique - ºC

Propriétés spécifiques

Classification d'inflammabilité UL 94 V0 @ 3mm
Résistance chimique

Autres

HS Code 3901.1

Pour utiliser le PEI CF Ultem 1010, il faut une grande expérience dans le secteur de l'impression 3D et un extrudeur de pellets ou une imprimante 3D qualifiée à cet effet, car il requiert une température d'extrusion de 390ºC. Dans le cas des imprimantes 3D, elle exige également une température de base de 120 ºC et une température de chambre pouvant atteindre 80 ºC. Il est donc recommandé d'utiliser des imprimantes 3D industrielles qui répondent à toutes les exigences.

Post-traitement :

Lors de l'impression des pièces souhaitées avec le PEI CF Ultem 1010, des contraintes internes sont générées, comme dans tout type de plastique, qui peuvent se transformer en ruptures ou déformations indésirables. L'élimination de ces contraintes est très simple et ne nécessite qu'un four à air chaud et les 5 étapes suivantes :

  1. Placez les pièces dans le four à température ambiante (20ºC).
  2. Faites chauffer le four à 150ºC pendant 1 heure.
  3. Une fois l'heure écoulée, augmentez la température à 200ºC et laissez reposer une heure de plus.
  4. Baissez à nouveau la température à 150ºC pendant 30 minutes.
  5. Après 30 minutes, éteignez le four et laissez les morceaux refroidir à température ambiante dans le four.


Ce processus doit être effectué par du personnel qualifié.

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