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Bono di Sinterizzazione Nanoe
Nanoe è una rinomata azienda francese fondata nel 2008 e specializzata nella produzione di materiali innovativi. Si distingue principalmente nella produzione di polveri ceramiche, con una capacità produttiva di oltre 100 tonnellate di polvere ceramica di alta purezza all'anno.
Sfruttando l'alto grado di know-how nel campo delle ceramiche, nel 2018 hanno creato il marchio Zetamix, il primo marchio di filamenti con ceramiche tecniche destinati a produrre pezzi completamente ceramici in modo accessibile e conveniente.
Questi filamenti permettono di ottenere pezzi completamente ceramici o metallici mediante un trattamento termico ad alta temperatura. Per questo è necessario disporre di un bagno ad ultrasuoni termostatizzato e di un forno capace di raggiungere temperature tra i 1350 e i 1500 ºC, a seconda del materiale.
Per quei clienti che non dispongono di questo tipo di attrezzature e non desiderano effettuare l'investimento iniziale che comporta acquisirle, è disponibile il buono per il disagglomeramento e sinterizzazione per filamenti Zetamix. Questo buono può essere riscattato per un servizio completo di post-elaborazione (disagglomeramento + sinterizzazione) di pezzi stampati con questi filamenti.
Il buono include:
Servizio di disagglomeramento chimico e termico.
Servizio di sinterizzazione.
Costi di restituzione dei pezzi finali
Con ogni buono potranno essere inviati (in un unico invio) tanti pezzi quanti ne possono entrare nella camera di sinterizzazione, le cui dimensioni possono essere verificate nella seguente immagine:
I pezzi saranno posizionati in piano sulla base, preferibilmente nella stessa posizione in cui sono stati stampati e con una distanza di almeno 5 mm. Tutti i pezzi inviati devono essere realizzati con lo stesso materiale.
Se non si è sicuri se i pezzi entrano nella camera, si consiglia di consultare prima dell'invio per inviarci i file STL dei pezzi indicando la quantità di ciascuno di essi. Nel caso in cui i pezzi vengano inviati direttamente e non sia possibile posizionarli tutti nella camera, verrà informato il cliente, il quale dovrà decidere quali pezzi rimuovere. In questo caso, i pezzi non sinterizzati saranno restituiti al cliente insieme a quelli sinterizzati.
Con il bono viene fornito un codice unico che dà diritto al servizio. Il processo è il seguente:
Il processo di disagglomeramento e sinterizzazione comporta un rischio minimo di fallimento, tuttavia questo rischio aumenta considerevolmente in base alla dimensione del pezzo e se non si seguono i consigli disponibili nelle guide di progettazione dei filamenti e nella sezione dei consigli d'uso di questo prodotto.
Prima di inviare i pezzi, è necessario consultare la sezione dei consigli d'uso e verificare che i pezzi soddisfino i requisiti raccomandati.
Nota: È molto importante leggere attentamente le guide di progettazione dei vari materiali e seguire tutti i consigli durante la progettazione e la stampa dei pezzi. Dativic S.L. non è responsabile per fallimenti nel processo di sinterizzazione derivati da volumi eccessivi, progetti inadeguati, configurazioni di laminazione inappropriate o difetti durante la stampa, così come derivati da qualsiasi altra causa non legata al trattamento termico. I pezzi sinterizzati saranno restituiti al cliente in forma grezza, quindi non verrà applicato alcun trattamento di post-produzione (rimozione dei supporti, sabbiatura o lucidatura).
Quando si progettano e si stampano pezzi da inviare al servizio di deaglomerazione e sinterizzazione, è necessario tenere in considerazione quanto segue:
Nozzle: Si consiglia di utilizzare un nozzle di 0.6 mm, anche se con i filamenti ceramici è possibile utilizzare nozzle di 0.4 mm.
Contrazione: Durante il trattamento termico i pezzi subiscono una contrazione, quindi è necessario sovradimensionarli:
Dimensione massima: La dimensione massima consigliata del pezzo è di 70 x 55 x 100 mm
Dimensione minima del pezzo: La dimensione minima consigliata è di 7 x 7 x 7 mm. Qualsiasi pezzo più piccolo può presentare problemi di risoluzione e mancanza di dettaglio.
Spessore delle pareti: Si consiglia di utilizzare uno spessore minimo della parete di 1 mm.
Elementi snelli: Quegli elementi o dettagli la cui relazione tra altezza e spessore è superiore a 5 hanno un alto rischio di collasso, come colonne e pareti.
Sporgenze: Qualsiasi parete con una pendenza superiore a 40° nel caso delle ceramiche o 35° nel caso dei metalli richiede l'uso di supporti.
Supporti: Devono essere sempre realizzati nello stesso materiale. I supporti devono essere rimossi meccanicamente dopo il trattamento di sinterizzazione, quindi sarà necessario inviare i pezzi con i supporti.
Diametro minimo delle colonne: Si raccomanda che sia almeno di 3 mm.
Diametro minimo dei fori: Deve essere di almeno 0.6 mm per i fori verticali e di 1 mm per i fori orizzontali nel caso delle ceramiche e di almeno 1.5 mm nel caso dei metalli, sia per i fori verticali che orizzontali.
Dimensione minima dei dettagli estrusi o incisi: Deve essere di almeno 0.6 mm in entrambi i casi.
Spigoli: devono essere evitati gli spigoli vivi. Si consiglia di utilizzare arrotondamenti su tutti gli spigoli.
Software di slicing: Per evitare deformazioni provocate da tensioni nel pezzo durante la stampa, ogni strato deve essere stampato in un'orientazione diversa (orario/antiorario). Attualmente questa funzione è disponibile solo nel software Ideamaker di Raise3D.
Si consiglia di leggere la guida alla progettazione e all'uso di ogni materiale per ottenere maggiori informazioni.
Servizio di debinding e sinterizzazione per i filamenti ceramici e metallici Zetamix.